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martes, 3 de septiembre de 2024

El origen del empleo de adhesivos (cómo no, por los neandertales)

 


Podemos buscar el origen del empleo de sustancias adhesivas en los rastros dejados sobre la superficie de herramientas. La identificación del empleo de pegamentos en la prehistoria tiene gran importancia, ya que involucra una serie de tareas complejas llevadas a cabo durante muchas horas, si no varios días, y una necesidad de planificación. Estos recursos eran valiosos para dotar a algunas herramientas (lanzas, cuchillos, arpones) de mayor eficacia. Entre dichas sustancias se incluían la brea de abedul, la cera de abeja, la sangre animal y la resina de pino y de otras especies vegetales.

La evidencia más antigua de esto tiene unos 200 ka (miles de años), y se trata de dos lascas parcialmente cubiertas de alquitrán de corteza de abedul, halladas en la cantera de Campitello, en Bucine (centro de Italia) junto con otra lasca sin alquitrán, y los restos de una hembra adulta joven de elefante (Palaeoloxondon antiquus) y de varios micromamíferos. La microfauna y el contexto geológico sitúan su datación en el MIS 6.

¿Dé qué especie humana pudieron haber sido los autores de las herramientas de Campitello? La cronología y el lugar corresponden al linaje neandertal. Aunque ya pocos se sorprenden de que los neandertales tuvieran esta capacidad cognitiva y tecnológica, analizando el combustible, el tiempo, los materiales, las temperaturas y el rendimiento del producto, se ha observado que es posible obtener cantidades útiles de alquitrán combinando materiales y tecnologías que ya utilizaban los neandertales, sin necesidad de recipientes de materiales cerámicos ni de un control absolutamente preciso de la temperatura.

Flint flake 3 de Campitello (Italia). Crédito: P.P.A. Mazza et al. (2006).

De Zandmotor (cerca de La Haya, Países Bajos) procede una lasca de sílex con alquitrán cubriendo un tercio de su superficie. Hoy en día este sitio es costero, pero hace más de 50 ka formaba parte de un extenso paisaje de estepa fría y seca que conectaba el Reino Unido y los Países Bajos, cuando los niveles del mar eran mucho más bajos que en la actualidad. En el mismo lugar se halló también un resto neandertal. El alquitrán endurecido proporcionó un agarre suficiente para que los neandertales pudieran utilizar el borde afilado de las lascas como raspador o cuchilla. Mediante arqueología experimental se reprodujo el proceso de fabricación por condensación probablemente empleado. Recogieron tiras de corteza de abedul, amontonaron arcilla sobre ellas y encendieron un fuego encima para calentar la corteza en el interior a 300°C-400°C durante horas, aunque también existe la posibilidad de que emplearan métodos de destilación a mayores temperaturas. En todo caso, el hecho de que se llevara a cabo un proceso tan complejo para una herramienta muy modesta, sugiere que la elaboración de adhesivos sería frecuente. Los neandertales sabían bien lo que buscaban.

Una punta de hoja hallada en Hohle Fels (Alemania), con una sorprendente datación de 65 ka (correspondiente a ocupación neandertal del lugar), pudo ser parte de una lanza para cazar, según indica su desgaste. El estudio de la punta mostró que su extremo plano contenía un adhesivo de origen vegetal, y que estaría asegurado a la lanza con fibras elaboradas con tendones de animales o cuero. Tras intentos fallidos de afilar la punta de la hoja, los neandertales desecharon la herramienta.

Punta de Hohle Fels. Crédito: A. Janus; Drawing: H. Würschem.

Otros yacimientos del Paleolítico medio donde se han descubierto artefactos con restos de alquitrán son Grotta del Fossellone y Grotta di Sant’Agostino (Italia) y Königsaue (Alemania). En este último sitio, un reciente trabajo experimental muestra la complejidad de la cocción reductora controlada por parte de los neandertales hace entre 45-80 ka. Para comprobarlo, los autores destilaron brea en un ambiente subterráneo creado intencionadamente, que restringió el flujo de oxígeno y permaneció invisible durante el proceso. Es poco probable que un procedimiento con este grado de complejidad se inventara espontáneamente, sino que los neandertales lo desarrollarían basándose en métodos anteriores más simples. Un estudio previo propone que el alquitrán de abedul también pudo ser un subproducto (con cantidad suficiente) relativamente frecuente de la quema de corteza de abedul en condiciones comunes, es decir, aeróbicas. En todo caso, con independencia de los métodos de producción de alquitrán que utilizaran, modelos matemáticos indican que los neandertales se basaban en determinados rasgos cognitivos que se suelen asociar con el comportamiento de humanos modernos.

Finalmente, en 2024 se ha publicado que algunas herramientas (raspadores, lascas y cuchillos) recuperadas en los años 1960 del yacimiento francés de Le Moustier tenían restos de ocre y betún. Recordemos que este sitio da nombre a la industria musteriense, de autoría neandertal. Aunque sorprendió la elevada cantidad de restos de ocre, métodos experimentales mostraron que una mezcla compuesta por un 55% de ocre y un 45% de betún era lo suficientemente pegajosa como para sostener una herramienta de piedra y, sin embargo, no se pegaba a las manos. Además, se vio un desgaste en los bordes afilados debido al uso de otros materiales y pulido brillante en otras áreas posiblemente por el movimiento de la herramienta dentro del mango.

Herramienta pegada a un mango hecho de betún líquido con un 55% de ocre añadido (a la derecha, antes de mezclarse). Crédito: Patrick Schmidt, Universidad de Tübingen.

Estos son algunos ejemplos de avances en nuestra comprensión de la pirotecnología neandertal y de su fabricación de herramientas multicomponentes. En distintas zonas y épocas, los neandertales adoptaron diferentes soluciones para un mismo problema técnico, enmangar con adhesivos de origen vegetal o mineral. Estos procesos implican una tecnología compleja, un mecanismo de transmisión social eficaz, y las necesarias capacidades cognitivas avanzadas asociadas a todo ello, unido al proceso de evolución cultural acumulativa en el Paleolítico medio europeo que sugiere el estudio experimental de Königsaue.

Pegamento elaborado por Saúl Fernández a partir de cera, resina y carbón vegetal. Proceso: hacer fuego, calentar recipiente, añadir la resina y que se vaya derritiendo, añadir la cera hasta un 35 o 40% y luego el carbón (bien machacado) para que tome cuerpo, dejar que se mezcle todo sin que llegue a hacer burbuja en ningún momento. Foto: Roberto Sáez.

miércoles, 13 de diciembre de 2023

Ruidos y crujidos en un parquet



PREGUNTA.

El motivo de contactar con ustedes es el siguiente.

Hace cerca de tres años adquirí una vivienda de obra nueva y, desde el inicio, el parquet ha dado múltiples problemas.

Aunque la promotora/constructora me autoniveló algunas estancias, y en dos de ellas me instalaron todo el parquet nuevo (julio de 2021), este sigue cediendo ante las pisadas y emite un ruido que afecta seriamente al confort e, incluso, me atrevería decir a la habitabilidad.

La constructora, posteriormente, decidió encolar el machihembrado (pero sin tan siquiera desmontar el parquet), sino con unas ventosas forzando una breve apertura del machihembrado y, de este modo, aplicar la cola. A ello, me negué, por razones obvias. No obstante, múltiples vecinos aceptaron. Tras dicha actuación sin demasiado éxito, somos varios los vecinos afectados aún e interesados en peritar.

Adjunto fotografía representativa de la base de una de las tablas (junto al sistema de clipaje), donde se puede apreciar defecto de calidad.

Me preguntaba si podría contactar con ustedes para exponerle la situación y consultarles los posibles ensayos a realizar.

RESPUESTA.

En relación con su consulta paso a comentarle los siguientes aspectos:

El problema de los ruidos o crujidos que manifiesta el parquet al caminar sobre la instalación se produce fundamentalmente en los suelos de parquet multicapa y concretamente cuando se coloca flotante (apoyado sobre el soporte pero sin encolarse a este). Los crujidos se deben al roce entre sí de los cantos de las lamas al pisar en las uniones laterales o de testa entre lamas o en sus proximidades.

Es un problema que se da con cierta frecuencia y que se puede deber a múltiples causas entre las que se encuentran las siguientes (más frecuentes):

  • Problemas puntuales o generalizados de nivelación del soporte (del forjado o solera);
  • Problemas de instalación, por dejarse junta perimetral insuficiente o porque la hinchazón del parquet absorbe completamente la junta perimetral, o porque se ha introducido durante las fases de obra suciedad o partículas en las juntas perimetrales etc. de tal forma que la junta no trabaja adecuadamente, o por no practicarse juntas de expansión (no confundir con juntas perimetrales).
  • Problemas de comportamiento del propio parquet (por no estar bien diseñada, la junta entre lamas, problemas ocasionales de los materiales empleados en algunas partidas, contenido de humedad inadecuado (por exceso o defecto) etc.
  • Problemas de mantenimiento (viviendas excesivamente húmedas o secas, hábitos de limpieza inadecuados)

 

Resulta muy complicado para un perito poder discernir con seguridad cual o cuales de estas posibles causas son las causas efectivas de los ruidos de una instalación concreta.

Además de lo anterior:

  • No hay un procedimiento normalizado de medida de los ruidos
  • No hay una especificación normativa que establezca hasta qué punto son o no admisibles los ruidos.

Por tanto se trata de un problema de apreciación subjetiva tanto desde el punto de vista del propietario de la instalación como desde el punto de vista pericial (lo que a una persona le puede parecer insoportable a otra le puede parecer tolerable o apenas le da importancia o no se siente especialmente molesta).

Por todo lo anterior resulta un problema muy difícil de abordar desde el punto de vista pericial. Por otra parte la solución que le han aplicado es la habitual en estos casos, es decir nivelar las zonas claramente desniveladas y en el resto de zonas aplicar la solución que vd. comenta: levantar ligeramente las lamas con el sistema de ventosas y tratar de aplicar un cordón de adhesivo que hace como de efecto bisagra, evitando el roce de los cantos. No se suele hacer de forma generalizada sino solamente en donde hay ruidos.

Aún así, no se puede garantizar el éxito de esta operación ya que efectivamente los ruidos pueden volver a reproducirse al cabo de un cierto tiempo. Por otra parte esta solución solo puede amortiguarlos o atenuarlos, pero es difícil eliminarlos de forma completa.


martes, 7 de marzo de 2017

¿Sepueden detectar defectos de encolado de capa noble en un parquet multicapa con una autoclave de laboratorio?

PREGUNTA.

Buenos días. Somos fabricantes de parquet multicapa y socios de AITIM. 

En nuestros laboratorios de ensayo disponemos de autoclave. En el informe que adjunto se habla de un ensayo de envejecimiento en autoclave para la valoración de encolado de las líneas de adhesivo.

¿Sería posible detectar con el uso de la autoclave defectos derivados del encolado?  Si es así podríamos usar a lo mejor este método para hacernos una idea antes de mandar a un laboratorio para ensayar bajo la norma UNE. También me comentan que hay fábricas que han instalado algún tipo de máquina con rayos infrarrojos que detectan posibles fallos de encolado. ¿Conoces este tipo de maquinaria?. ¿Sabes alguna empresa de la madera que se dedique a este tipo de controles que pueda contactar?

Muchas gracias por la ayuda.


RESPUESTA.

Buenos Días.

El ensayo que defines en el documento adjunto (conocido como ensayo de delaminación) es en cualquiera de sus métodos (A, B o C), un ensayo durísimo que está concebido para encolados estructurales de madera (es decir madera laminada y más recientemente madera contralaminada). Por tanto yo no aplicaría ese ensayo a un producto como el parquet que no tiene la función (y el riesgo) de un elemento estructural de madera, pues aunque podáis reproducirlo en vuestros laboratorios cualquier conclusión que se quisiera sacar sería aventurada.

En principio el parquet es un elemento de carpintería (no estructural) que va a encontrarse normalmente en interior y calefactado por lo que los requisitos de resistencia del encolado no son tan duros.

Existe un ensayo para la evaluación de los encolados en el tablero contrachapado (el producto que sirve de base a vuestro parquet) que tiene unos ciclos de envejecimiento previos definidos en la norma UNE-EN 314-2. Si queréis hacer algo de este tipo podéis aplicar alguno de esos tipos de envejecimiento.

El ciclo más estándar para tablero contrachapado de interior consiste en someter el producto a inmersión en agua a (20 ± 2) ºC y a continuación se realiza el ensayo de esfuerzo cortante (con máquina) que vosotros podríais sustituir por el ensayo de la palanqueta o gubia que te indique ayer.

Respecto a la tecnología de rayos infrarrojos que me comentas no estoy al tanto ni había oído hablar de ella.



lunes, 30 de enero de 2017

Hinchazón de una tarima debido a la humedad ambiental




PREGUNTA.

Buenos días, soy arquitecto y consulto sobre una instalación levantada de madera.

La madera tiene 2 cm de espesor en tablas de 18 cm de ancho por 2 metros largo mas o menos.

La instalación se realizó en la primera-segunda semana de diciembre (estamos a finales de enero), en principio con la humedad de la madera y solera correcta, aunque no sé cuánto era y no tengo registro escrito y no sé si es verdad. La casa ya estaba cerrada pero sin calefacción y la temperatura exterior era bastante baja aquellos días. Se trata de un chalet aislado, por lo que la temperatura interior, cuando se instaló sería de unos 10 ºC aproximadamente, incluso menos por la noche.

La calefacción (por TECHO radiante) se ha puesto la semana pasada, es decir, casi un mes desde la instalación.

La madera ha empezado a levantarse hace unos 15-20 días y desde que lo hemos detectado no deja de subir.

Las puertas de la casa se pusieron la semana pasada y esta semana estamos viendo que hay puertas que rozan y antes no rozaban.

La obra la entregamos la semana que viene y no puedo poner ni los rodapiés y estamos bastante desesperados porque no sabemos a donde irá y si tendrá arreglo o retornará a su sitio.

Por lo valores que me has dicho de humedad, acabo de hablar con el instalador para confirmar que rangos de humedad había y me dice que: "las soleras y madera estaban a la humedad adecuada y que esto ha pasado debido a la humedad ambiente, que llovió mucho y porque hemos tardado mucho en poner la calefacción".

Te ruego que nos des tu opinión con estos datos.

RESPUESTA.

Hola he visto detenidamente las fotos y leído el correo.

Sobre todo del aspecto que presentan las fotos deduzco que es efectivamente hinchazón por absorción de humedad ambiental como dice el instalador. Además eso está en consonancia con las mediciones de humedad de la madera que me has comentado del 6 % (muy seco)

Coincido (a  falta de hacer otras comprobaciones) bastante con lo que dice el instalador que es humedad de ambiente.  Pero no de ahora, sino que la ha cogido en el momento de instalar y mientras la vivienda estaba cerrada. Convendría mantener la calefacción puesta y ventilar de vez en cuando. De esta forma la madera perderá el exceso de humedad que tenga (que será muy poco) no más de dos puntos y  recuperará parte de la planitud inicial, aunque no puedo asegurar que se vaya a recuperar completamente.

Respecto al  pegado por cordones, se hace solamente para ahorrar adhesivo; un pegado espatulado y bien dosificado hubiera “sujetado” la madera un poco más. En las fotos que remites se indica claramente que el adhesivo se debe aplicar espatulado y con dosificaciones de entre 1 y 1,4 kg/m2 que se corresponden con los grosores de madera que se vayan colocar. Para un grosor de 20 mm de madera debería aplicarse una dosificación próxima a 1,4 kg/m2.

En principio es todo lo que te puedo decir a la luz de la información que me envías.

lunes, 14 de noviembre de 2016

Normas para el tablero alistonado

PREGUNTA.

Hola. Somos fabricantes de puertas planas ¿Qué normativa podemos exigir a nuestros proveedores de tablero alistonado?

RESPUESTA.

Buenos Días. Efectivamente existe un juego de normas europeas  bastante completo para este tipo de tableros que es el siguiente:

  • UNE-EN 13354 (ensayo de encolado) que es la propiedad más importante de este tablero porque de ella dependen el resto
  • UNE-EN 13017-1 parte 1: clasificación decorativa de los tableros alistonados de maderas coníferas
  • UNE-EN 13017-2 parte 2: clasificación decorativa de los tableros alistonados de maderas frondosas
  • UNE-EN 12775 Clasificación y terminología de los tableros alistonados
  • UNE-EN 13353 Requisitos

La norma que teóricamente deberías exigir a tus proveedores es el cumplimiento de la UNE-EN 13353, puesto que es compendio de las propiedades (no son muchas) básicas de este tipo de tableros.

Las normas 13017 partes 1 y 2, entiendo que no son de tu interés porque están enfocadas a la definición de varias clases decorativas (es decir por aspecto) de los tableros en crudo. Esto interesa por ejemplo al sector del mueble cuando se van a fabricar muebles macizos en los que el tablero queda visto (sin recubrimiento). Entiendo que este no es vuestro caso.

La norma 13354 define un ensayo de encolado que es la propiedad más importante y para la cual hay dos clases (tableros NO estructurales) que sería vuestro caso y tableros estructurales (por ejemplo tableros de construcción o tableros para encofrar etc.)

Me parece muy buena idea que la exijas porque este es un sector que a pesar de tener una normativa muy clara y muy concreta es frecuente que no se les exija nada (cuando tienen normas prácticamente desde el año 2001). Sierolam es una excepción en el sector aunque entiendo que es más bien para aplicaciones decorativas y estructurales.


miércoles, 8 de junio de 2016

En un parquet multicapa se despega la capa noble






PREGUNTA.

Me pongo en contacto contigo para pedirte soporte técnico con respecto a una serie de reclamaciones que hemos tenido con un  material de madera natural con las siguientes características:

En una producción importante de parquet multicapa que se realizó, comenzamos a tener una serie de reclamaciones por delaminación de la capa noble sobre el material instalado. Este material se instaló en distintos países, y tuvo el mismo denominador común que fue la dicha delaminación de la capa noble de bastantes lamas. Te adjunto fotos.

En muchos casos peritos independientes comentaban que este problema puede ser debido a las condiciones de humedad y temperatura, pero en cambio nosotros tenemos claro que esto es un problema de fabricación. Ya viene de fábrica así y una vez instalado este problema sale a la luz.

Tras ponerte en antecedentes, tenemos la duda o no sabemos si existe normativa al respecto o alguna teoría en la que poder basarnos o sustentar esta idea. En definitiva documentación oficial, científica o normativa. Nos gustaría conocer bajo tus conocimientos y experiencia cuál es tu punto de vista al respecto.

RESPUESTA.

Buenos Días. En relación con el asunto que me comentas y una vez vistas las fotografías yo también soy de la opinión de que se trata de un problema de fabricación y evidentemente de la calidad del encolado de la capa noble al sustrato. Lo que ya es más difícil de saber es porque se produce ese mal encolado y eso es algo que puede deberse a multiples causas y que solo el fabricante (y a veces ni siquiera el fabricante) puede investigar y llegar a determinar con seguridad.

Entre los factores que pueden influir en un mal encolado entre capa noble y sustrato puede deberse a:

  • Presión inadecuada en el momento del prensado
  • Tiempo de prensado inadecuado
  • Tiempo abierto (antes de dar presión) inadecuado
  • Condiciones ambientales (temperatura y humedad relativa) inadecuadas en el momento del prensado
  • Adhesivo en malas condiciones (muy raro)
  • Mal estado superficial de las superficies a encolar (calibración, lijado)
  • Diferencias importantes de contenido de humedad entre capa noble y soporte (tanto la capa noble como el tablero deberían tener un contenido de humedad en el entorno del 10 % (o menos) y no deberían tener diferencias entre ellos de más de 3 o 4 %)

En cuanto a normativa o ensayos que puedan poner en evidencia si el encolado es correcto deciros que existe una norma y un ensayo para analizar la calidad de encolado del propio tablero contrachapado (es decir el encolado entre las chapas del tablero de base) pero no existe una normativa para analizar el encolado entre la capa noble y el contrachapado de base.

Yo realicé en el contexto de un problema similar surgido con un producto similar de otro fabricante unas experiencias de calidad de encolado entre la capa noble y sustrato que pueden servir de base para hacer un análisis.

La experiencia se basa en realizar ensayos de esfuerzo cortante sobre la línea de encolado entre capa noble y tablero y se analizan dos factores:

  • resistencia al esfuerzo cortante de la línea de encolado;
  • porcentaje de arranque de madera (otro parámetro de encolado)
NUEVA PREGUNTA.

Muchas gracias por tu pronta respuesta y tus comentarios.

Nos gustaría conocer la normativa referente a: “una norma y un ensayo para analizar la calidad de encolado del propio tablero contrachapado”. Para nuestra referencia.

NUEVA RESPUESTA.

Buenas tardes. La calidad del encolado de los tableros contrachapados se define en la norma UNE-EN 314-2 y se clasifican en tres clases que se denominan

  • Clase 1: Ambiente seco
  • Clase 2: Ambiente húmedo
  • Clase 3: Ambiente exterior

Los tableros contrachapados utilizados como base de parquet deberían cumplir como mínimo la calidad de encolado correspondiente a la clase 1: Ambiente seco

Para evaluar la calidad de encolado 1 se somete a los tableros a un ciclo de envejecimiento y a un ensayo de esfuerzo cortante que vienen definidos en la norma UNE-EN 314-1.

jueves, 7 de mayo de 2015

¿Qué clase de tablero contrachapado, entre las psoibles, debe usarse como base de un parquet?

PREGUNTA.

Hola, somos un estudio de arquitectura ¿Qué clase de tablero contrachapado, entre las psoibles, debe usarse como base de un parquet?

RESPUESTA.

Según lo acordado con tu compañero esta mañana os informo de la especificación que deben resistir la calidad del encolado de los tableros contrachapados

En la normativa actual (EN 314, partes 1 y 2) se diferenciación tres posibles aplicaciones según el ambiente que van a tener que resistir que se llaman respectivamente: INTERIOR, AMBIENTE HÚMEDO, Y EXTERIOR.

Claramente el tablero contrachapado de base de un parquet es una aplicación de INTERIOR.

La calidad del encolado del tablero contrachapado se evalúa por dos parámetros y ambos son igualmente importantes:

  • La resistencia a tracción de las probetas (esfuerxo sobre la línea de cola)
  • El arranque  de madera (o proporción de madera arrancada que queda en cada una de las partes de la probeta después del ensayo, y que se evalúa en %)

La diferenciación entre el ensayo de encolado de los tres tipos de ambiente es simplemente en los pretratamientos a que se someten las probetas previamente a su ensayo (de menos a más agresivos) pero la  especificación de resistencia a tracción y % de arranque de madera  ES LA MISMA PARA LOS TRES TIPOS DE ENCOLADO.

En el gráfico a continuación (extractado de la norma UNE-EN 314-2) se indican dos zonas una sombreada y otra no. Para que un encolado se considere correcto, LA COMBINACIÓN de resistencia a tracción y arranque de madera debe “caer” en la zona NO sombreada. En caso contrario se considera que el encolado es incorrecto. También os adjunto otra tabla con las especificaciones (en realidad el gráfico es una interpretación gráfica de la tabla)

Espero que estas explicaciones os sean de utilidad y os quede claro el asunto y si tenéis cualquier duda de interpretación me lo comentáis.






miércoles, 22 de abril de 2015

Un fabricante de barniz quiere cumplir la reacción al fuego que indica el CTE

PREGUNTA.

Hola. Somos fabricantes de barniz para pavimentos. Una pregunta. Según la clasificación europea  las propiedades de resistencia al fuego se rige por el RD 312/05 y la Norma UNE-EN 13501- 2:2002

Las exigencias constructivas que nos podemos encontrar en la instalación y restauración de suelos de madera vendrán determinadas de acuerdo a varios parámetros como son:

      -   Tipo de madera y sistema de instalación.

-   Densidad media de la especie de madera.

-   Espesor

De acuerdo a estas caracteristicas las Clasificación exigidas más comunes en Pavimentos de Madera serán CflS1 ó DflS1 etc

Aunque no es habitual para nada, me ha surgido un caso en el que un constructor le ha pedido a una instaladora que le certifique que la instalación cumple con CflS1

Es una tabla de 30 x 5 x 1,2 encolada y barnizada con poliuretano.

No sé si la normativa ó el CTE lo exige ó es un capricho de la constructura y quien tiene que pagar el ensayo.


RESPUESTA.

Por las características del parquet que indicas casi con toda seguridad que el parquet es de la clase de reacción al fuego CFL

El Código Técnico de la Edificación requiere para los revestimientos de suelos y paredes determinadas calificaciones mínimas de reacción al fuego (que no domino) en función del tipo de edificación (por ejemplo oficinas, local comercial, uso docente, uso hospitalario etc. etc.) y del tipo de recinto dentro del edificio (no es lo  mismo una habitación o sala individual que un pasillo de evacuación por poner un ejemplo)

Quienes tienen que interpretar que clase de reacción al fuego se requiere en los revestimientos para cada ubicación del edificio son quienes tienen responsabilidad en el proyecto, ejecución  etc. y fundamentalmente la Dirección Facultativa.

Si la DF está exigiendo una determinada clase de reacción al fuego para un material, da igual si esta interpretando bien o mal el CTE, simplemente hay que darle lo que pide y punto porque al final son los que van a asumir la responsabilidad en caso de incendio.

En cuanto al ensayo en si mismo lo más probable es que no sea necesario pero de eso si que hay que tratar de convencerle a la DF para evitarlo. La norma UNE-EN 14342 establece (en la tabla que te adjunto a continuación) con una serie de supuestos de distintos tipos de parquet, especies, grosores, productos de acabado, densidades y sistemas de instalación.

Si se pude encajar un producto de parquet determinado (con su sistema de instalación, densidad grosor etc.) en uno cualquiera de los supuestos de la tabla  NO ES NECESARIO HACER NINGUNO ENSAYO ( para eso se hizo la tabla precisamente es decir para evitar ensayos y costes innecesarios a los fabricantes)  y se le puede asignar directamente la clase de RF que te da la tabla.

La tabla es la siguiente:

Como verás en la primera fila de todas, a un producto de parquet encolado al sustrato, con grosor mayor de 8 mm y con acabado superficial (por ejemplo parquet barnizado) que es precisamente el producto del que me hablas, se le puede asignar directamente (ver ultima columna) una clase de RF de CFL (sin necesidad de ensayarlo).

Ahora bien, hace falta convencer de esto a la DF, y eso ya es harina de otro costal, que diría un castizo.

En cuanto a quien debe pagar esto, yo entiendo que la DF (por las razones que te he dado antes) puede pedir en materia de seguridad lo que estime oportuno (siempre que no sea disparatado, claro) y quien debe aportarle las certificaciones correspondientes son los respetivos suministradores de productos. De hecho si no lo haces corres el serio riesgo de quedarte fuera de la obra ante otro competidor que si los presente o que este dispuesto a abonar los costes del ensayo.




miércoles, 28 de mayo de 2014

Juntas de dilatación en tarima de madera maciza

PREGUNTA.

Como saben, somos fabricantes de parquet y con sello de calidad AITIM. Un cliente nos pide tarima maciza barnizada de Wengé en perfil 115 x 21 mm encolada a solera. Uno de los habitáculos es un gran salón de unos 400 m2 (aprox. 20 x 20 m).
Sé que la norma de colocación UNE56810 no habla de juntas de dilatación para la tarima maciza. Pero nos parece una dimensión considerable y una madera que tiene bastante dilatación. Te ruego que nos aconsejes al respecto.


RESPUESTA.

Como continuación a nuestra conversación telefónica te adjunto con este correo dos fotos de la instalación que te comentaba de entarugado. Como puedes ver en la vista general está dividida en paños de unos 5 o 6 metros de lado y la junta, de aproximadamente 1 cm de grosor esta rellena de un material elastómero.

Aunque no sale en las fotos la junta abarca también a los perímetros.






lunes, 10 de febrero de 2014

¿ES aconsejable usar ELASTILON para fijar una tarima de merbau?



PREGUNTA.

Buenos días. Soy un carpintero instalador. Tengo una obra de tarima maciza de merbau y estoy discuetiendo con los arquitectos el sistema de instalación, me quieren poner la tarima con elastilón en largos de 2000 mm y les he dicho que no. Me puedes aportar un escrito o algun artículo sobre este tema. Esta obra que estamos para ejecutar es una reparación, es decir ya habian colocado merbau en esas dimensiones con elastilón y se les ha movido todo y abierto por las machihembras.

RESPUESTA.

Respecto al  Elastilón decirte que no tengo ningún escrito ni artículo sobre el asunto, pero solo me han llegado pocas referencias y negativas. El perito de la FEPM Juan Urbiztondo es de nuestra misma opinión. Si quieres puedes preguntarle a el y te dirá más o menos lo mismo.

El problema no está tanto en los largos como en los anchos y sobre todo en que se sepa instalar muy bien siguiendo las instrucciones de colocación del Elastilón (que no es fácil). Al final se trata de un sistema de colocación que no es ni flotante ni pegado sino que tiene características intermedias y que solo se justifica si se quieren evitar otros posibles problemas como por ejemplo los remontes  de humedad a través de soleras o forjados (ya que hace como barrera de vapor), la mala calidad del soporte para colocar pegado, problemas de altura si se quiere colocar al modo entarimado tradicional etc. Es decir no es que sea un mal sistema, pero en mi opinión solo se debe recurrir a el cuando existen riesgos (insalvables) de colocación por los sistemas normales.

Opinamos  que si el fabricante no lo aconseja en sus instrucciones de instalación o lo desaconseja expresamente, sus  recomendaciones deben prevalecer sobre las del instalador o el prescriptor. En caso contrario  se deben asumir (por quien corresponda y por escrito) las responsabilidades sobre el comportamiento futuro de la instalación.


viernes, 16 de marzo de 2012

Ensayo de adherencia en una tarima

PREGUNTA

En una de nuestras obras vamos a colocar tarima encolada sobre solera de mortero. Nos gustaría hacer un ensayo de adherencia. Hemos consultado al laboratorio con el que solemos trabajar y nos han dicho que este tipo de ensayo ellos no lo hacen. Me gustaría saber si hay algún laboratorio que realice este tipo de ensayo y su precio.
La obra está en Marbella.

RESPUESTA
En relación con su consulta les comento los siguientes aspectos:
No hay ensayos definidos para ensayar “in situ” la adherencia entre los distintos tipos de parquet y el soporte (independientemente de cual sea el tipo de soporte (solera de mortero u otras)
En principio si la ejecución del mortero es adecuada y su contenido de humedad es el correcto. No tiene porque haber ningún problema en el pegado
Los aspectos más importantes para que el encolado resulte exitoso son los siguientes

- Correcta dosificación y ejecución del mortero. En la norma UNE 56810 “Suelos de madera colocación. Especificaciones” hay  una recomendación de dosificación de los distintos componentes del mortero para que este resulte adecuado
- Contenido de humedad del mortero: para parquet encolado menor del 2,5 %;
- Contenido de humedad del parquet : entre el 7 y el 11 %

Por lo demás existe una gama muy variada de adhesivos en el mercado para el encolado de parquet en todo tipo de formatos (incluso tablas o tablones) sobre todo tipo de soportes (terrazo, morteros convencionales, pavimentos cerámicos, metal gres, anhidrita, madera etc.).
Algunos de los fabricantes de adhesivos para parquet más habituales del mercado son Lyssolen, Deva, Sika, Kerakoll, Mapei, Bona etc.

viernes, 1 de octubre de 2010

Encolado de piezas estructurales en obra

PREGUNTA
Estamos realizando una restauración de una galería de madera y necesitamos encolar unas piezas estructurales que constituyen unas ménsulas en la cornisa del edificio, con ensambles de caja y espiga y cola de milano. La madera es de Iroko o Teca, parece la primera más adecuada por haber indicios de la presencia de termitas. La clase de servicio es 3.
¿Qué tipo de adhesivo nos recomiendas?
-          Resina epoxi (apta según tabla 4.1 del dB SEM)
-          Resorcina-Fenol-Formaldehído (apta también, según tabla, permitida?)
-          Melamina (poco apta para clase 3, según tabla)
¿Sabes qué empresa puede suministrarlo en Galicia?
Recomiendan un lijado y limpieza previa al encolado, con acetona o tricloroetileno para eliminar restos de aceites que presentan este tipo de maderas.

RESPUESTA
La información sobre si un adhesivo es adecuado para cierta especie de madera debe aportarsela el fabricante del producto, que habrá hecho las oportunas pruebas.
Cualquier adhesivo de los que menciona es apto para encolar madera de pino o abeto en estado normal. No obstante los adhesivos de melamina y el de resorcina tienen requisitos muy estrictos en relación a sus condiciones de aplicación (temperaturas, humedad relativa, limpieza, presiones, etc.) que son poco frecuentes en obra. Además estos adhesivos requieren un buen cepillado y contacto de las piezas a encolar.
En obra lo más frecuente es usar epoxi (de cualquier marca reconocida como por ejemplo sika) por su efecto de relleno de huecos y resistencia.
Dicho lo anterior sin embargo si va a encolar piezas estructurales mi recomendación es que no se ciña al encolado y aplique un sistema beta con taladrado y varillas embebidas en resina epoxi. Puede consultar a empresas especialistas como Promax (es facil encontrar su dirección en internet). Otra opción es que usen anclajes mecánicos tipo Hilti si van a fijar las piezas de madera a una subestructura de hormigón, o tornillería (rothoblaas, spax..) si van a anclar sobre piezas de madera adecuadamente dimensionadas y ancladas a su vez. Todos estos sistemas debe llevar su cálculo por técnico competente.


jueves, 20 de mayo de 2010

Pregunta sobre adhesivos para madera laminada

PREGUNTA
Hola. Con unos compañeros estamos haciendo un trabajo de investigación, para probar un nuevo pegamento para madera laminada, tenemos que ver si se comporta bien este nuevo adhesivo antes de que sea lanzado al mercado. 
Usamos una normativa argentina "Iram".
Estamos necesitando para el informe, ver que casos similares se han hecho en otros paises, para comparar resultados y procedimientos. Esto para complementar los resultados que obtengamos, y tener una visión más globalizada del tema.
Muchas gracias por su atención, y reciban un cálido saludo.



RESPUESTA

En europa para la fabricación de madera laminada hay dos normas de referencia la EN 386 (versión en español UNE EN 386) y la norma que regula el Marcado CE, que será obligatorio en diciembre de este año, UNE EN 14080.

Las normas que le indicaba requieren que los adhesivos estructurales sean evaluados por un organismo externo al fabricante (laboratorio) y sean clasificadas según los resultados de una batería de ensayos específicos. De manera que:
Los adhesivos de melamina urea formol (MUF), amiloplásticos, resorcinas, etc. deben estar clasificados conforme a la norma UNE EN 301 y superar los ensayos que en ella se exigen (Normas UNE EN 302-1, -2, etc.).
Los adhesivos poliuretánicos monocomponente para estructuras deben estar clasificados conforme a la norma UNE EN 15425 y sus correspondientes normas de ensayo asociadas.
Además de exigir que el adhesivo cumpla estos ensayos se exige un control y condiciones de fabricación específico recogido en la EN 386. Las normas pueden adquirirse por internet en www.aenor.es

jueves, 20 de abril de 2006

Colas animales

PREGUNTA
Estamos buscando empresas españolas que producen un tipo de adhesivo/ pegamento hecho de la piel del liebre y en forma de láminas / hojas.( Rabbit skin glue - in sheet form, not pellets form) para una empresa sueca que son fabricantes de muebles y esculturas de madera. Usan el pegamento antes de poner las láminas de oro en la madera. Según la empresa, existen en España, empresas que producen este tipo de pegamento y de muy buena calidad. Será un método muy antiguo desde la época de Leonardo Davinci. ¿Ustedes saben algo sobre este tipo de pegamento, o me pueden aconsejar donde podría dirigirme con la consulta? 


RESPUESTA

En la calle Desengaño y en el nº 22 de Madrid está Manuel Riesgo SA, que vende colas de colágenos y de huesos. Teléfono 915.  311. 956 y www.manuelriesgo.com

martes, 22 de octubre de 2002

Tipos de fendas de secado en la madera laminada

PREGUNTA
¿en la madera laminada también se producen fendas? ¿No se supone que el laminado debería evitarlas?


RESPUESTA

En la madera laminada también se producen fendas de secado, que pueden ser de distintos tipos.
- Fendas radiales
Es donde se producen la mayor parte de estas fendas, con dirección perpendicular a los anillos de crecimiento, por lo que se suelen manifestar en el centro de las láminas exteriores a modo de fendas longitudinales. En ocasiones recorren la pieza a lo largo de toda su longitud, pero no repercuten en la capacidad resistente de las piezas estructurales. En el caso particular de la madera laminada el efecto de las fendas, además, queda minimizado porque no afectan de manera continua a dos láminas contiguas. 


- Fendas de acebolladura
Estas fendas se producen por acebolladura, es decir, por separación entre los anillos de crecimiento. En el caso de la madera de picea este tipo de fendas se manifiestan con más frecuencia, generalmente asociadas a desviaciones locales de la fibra y de carácter superficial, normalmente relacionadas con el modo de crecimiento del árbol. Cuando la función estructural de las piezas en las que se localizan en piezas sobredimensionadas las fendas no son relevantes. En otros casos puede tener mayor importancia  además de que dejan un repelo en la madera que en caso de contacto puede desprender astillas, lo que en una pieza en contacto con personas presenta un peligro. Este aspecto debe tenerse en cuenta en las zonas de accesos públicos donde la madera se encuentra accesible al tacto de las personas. 





- Fendas de testa
Son fendas de menor importancia. La zona de la testa, por encontrarse las fibras de la madera cortadas en sentido perpendicular, es capaz de absorber mucha más cantidad de agua que las caras. El intenso y constante intercambio de humedad de la madera por las testas dará lugar a la apertura de fendas que se manifiestan en dirección radial, por lo que son consideradas como una respuesta normal de la madera y que, en todo caso, no tienen ninguna repercusión estructural relevante.