Ejemplo de fabricación de un Vestidor XXL en un dormitorio (fuente: Lair du bois)

Distribución de vestidores XXL por LE RIFLARD srl - JC Thiry en L'Air du Bois

Fabricación de tableros de fibras con el sistema de vía seca (revista Madera y corcho 1969)

Sistema de fabricación por vía seca

En los primeros procedimientos de producción de tableros, la fibra de madera mezclada con agua que sirve de vehículo para llevar la fibra se mezcla con diversos productos químicos y se deposita sobre una tela metálica formando una esterilla que se prensa hasta que endurece. En los años cuarenta se comenzó un programa para la puesta a punto de un proceso por vía seca en el que el transporte, mezcla y conformado se realizara mediante corriente de aire. Desde su concepción se van introducido muchas mejoras en el proceso, y aquí vamos a discutir uno de estos procedimientos por vía seca perfeccionados.

No puede esperarse que cualquier tipo de tablero posea las propiedades óptimas para todas las aplicaciones, como tampoco puede esperarse que un tipo o especie de madera cumpla todas las condiciones que se le puedan pedir a una madera. Por el procedimiento por vía seca, sin embargo, una instalación adecuadamente diseñada puede fabricar diversos tipos de tableros que cumplan prácticamente todas las condiciones de las industrias consumidoras de tableros. Como en los procedimientos por vía húmeda, como la fabricación de papel, la manufactura de madera y la mayor parte de las restantes industrias consumidoras de madera, la fábrica podrá utilizar las especies de madera adaptables a la manufactura de tableros de fibras.

Materias primas. - La principal materia prima es la fibra de madera, aunque también pueden fabricarse tableros excelentes a partir de otros materiales lignocelulósicos, como el bagazo y bambú, tanto por vía húmeda como por seca.

Se obtiene, excelentes tableros por vía seca con las siguientes especies de madera: abeto rojo, abeto del oeste, enebro, sabina, pino torcido, palo del Brasil, álamo temblón, ocozol, álamo amarillo y varias especies de roble rojo y roble blanco. Esta lista no es completa, pero solo tratamos de indicar la amplia gama de especies de madera que pueden utilizarse en el procedimiento por vía seca. En la mayor parte de las especies de madera ha de eliminarse la corteza, ya que tiene un efecto perjudicial sobre las propiedades del tablero. Hay algunas clases de madera en las que puede incluirse la corteza sin efectos perjudiciales apreciables y posiblemente con algunos beneficios.

No obstante, a no ser que el precio de la madera sea extraordinariamente elevado, es aconsejable descortezar todas las especies. No es necesario eliminar el 100 por 100 de la corteza.

Prácticamente, con todas las maderas puede tolerarse fácilmente por lo menos el 5 por 100 de la corteza total, y las máquinas de descortezado mecánicas eliminan fácilmente más del 95 por 100.

Tanto para el proceso por vía húmeda como por vía seca, la madera se reduce a virutas en una instalación igual a la utilizada en los molinos de pulpa. Así, pues, cualquier madera de un tamaño tal que pueda ser reducida a virutas es en potencia un material adecuado para la fabricación de tableros. Hasta el 25 por 100 de la madera puede ser virutas de cepilladora si se eliminan los finos cribando.

El polvo de sierra no puede utilizarse en la producción de tableros de buena calidad.

Todos los procedimientos modernos de manufactura de tableros requieren un · adhesivo fenólico para unir entre si las fibras de madera.

La cantidad de adhesivo fenólico requerida para el proceso por vía seca es de 0, 7 5 a 3 por 100 del peso seco de la madera, según el tipo de tablero deseado, las especies de madera y las técnicas de elaboración. Eligiendo adecuadamente las condiciones de trabajo para cada tipo de madera se puede reducir la cantidad de adhesivo hasta en un 1,5 por 100, lo que representa un ahorro del 15 al 20 por 100 en los precios de coste de fabricación.

 

Procedimiento y equipo. - Suponiendo que la madera se recita en troncos, las primeras etapas son descortezar, partir y cribar las virutas.

Las virutas se almacenan en tanques de fondo móvil de donde pasan continuamente al equipo de desfibrado. Si se van a utilizar los desperdicios de la cepilladora, se recomienda que, a ser posible, se descortecen Ios troncos antes de ser aserrados. Pueden utilizarse descortezadoras de manta, pero con un gasto de funcionamiento más elevado.

Las virutas de madera se someten a la acción de vapor durante un periodo de uno, uno y medio a cinco minutos, a una presión entre 1,75 a 12.3 kg/m2. La elección del tiempo y la temperatura dependen en gran parte del tipo de madera utilizado.

Las virutas vaporizadas se desfibran en molinos de trituración de discos. En una de estas instalaciones por vía seca se utiliza un molino de un solo disco giratorio, en el que es molida la madera mientras está sometida a una presión de vapor de 12.3 kg/m2.

En otras instalaciones se utilizan molinos dobles de disco giratorio y este tipo se recomienda cuando la madera no se muele bajo elevadas presiones de vapor. Para algunas especies de madera es conveniente utilizar una prensa de tornillo entre las etapas de valoración y desfibrado. Para las especies de madera para las que se han establecido ya las condiciones óptimas, el equipo más adecuado debe ser determinado cuidadosamente en ensayos de laboratorio.

Cuando se utilizan molinos de doble disco giratorio, el adhesivo y la cera se mezclan con las virutas de madera inmediatamente antes de la molienda. De este modo la intensa acción del molino se emplea en mezclar íntimamente los aditivos y la fibra y en desfibrar la madera.

Si la madera se muele bajo la acción del vapor en un molino de disco único, la cera se añade antes de la molienda, pero el adhesivo debe ser añadido después, de otro modo el vapor a presión fraguaría el adhesivo antes de tiempo.

La fibra de madera procedente de los molinos se descarga directamente en una corriente de aire caliente que simultáneamente seca la fibra y la transporta a la próxima etapa del proceso. La fibra así producida es una mezcla de manojos de fibras, fibras sueltas y fragmentos de fibra. Esta mezcla se clasifica a continuación en dos fracciones, una de ellas contiene fragmentos de fibra y fibras cortas que supone alrededor del 10 por 100 del total y la segunda contiene las fibras Iargas y los manojos.

Para hacer esta clasificación han resultado ser· los mejores los clasificadores centrífugos de aire.

Las fracciones grosera y fina, procedentes del clasificado, se disponen ahora en forma de manta continua, del espesor y anchura requerido por el tablero terminado. La manta se toma sobre una correa sin fin de tela metálica, que la transporta a través de las diversas etapas de la máquina de conformado. En la primera etapa, la fibra grosera es conducida al alambre mediante corrientes de aire. Bajo el alambre se encuentra una caja conectada a una instalación de vacío, que absorbe el aire y fija la fibra sobre la tela metálica. En la segunda etapa, la manta es nivelada mediante un cilindro giratorio de puntas. En la tercera etapa, la fracción fina procedente del clasificador se deposita encima de la manta grosera.

Esta capa de finos es la causante de las buenas características para la pintura de los nuevos tipos de tableros por vía seca. La cuarta y última etapa es una prensa de rodillos que da solidez a la manta para mejorar sus características de manipulación y disminuir la altura necesaria para cada abertura en la prensa caliente. Para un tablero normalizado de 1/8 pulgadas (0,318 cm), la manta es de unas dos pulgadas (5 cm) de espesor antes del prensado y unas 3/4 pulgadas después (1,9 cm).

La manta continua pasa entonces a una cinta transportadora, donde es cepillada y cortada hasta la anchura y longitud de la prensa caliente. Las virutas vuelven a introducirse en el sistema. Las mantas individuales pasan a unas redes, que las transportan a la prensa caliente. Después del prensado, los tableros se humedecen para evitar que se abarquillen y se cepillan hasta su tamaño final.

Cuando s~ utiliza el proceso por vía seca, el aprovecham1ento de la madera es excelente.

La única pérdida importante es el cepillado final, que supone alrededor del 6 por 100. Sin embargo, hablando en términos generales, una tonelada de madera secada en estufa produce una tonelada de tablero húmedo. El adhesivo Y la cera añadidos y la humedad absorbida durante la humidificación, compensa la perdida en la cepilladora. EI equipo entre los depósitos de viruta y el humidificador puede ser continuo o funcionar por secuencias repetidas automáticas. Esta sección requiere solamente cuatro operarios. Una fábrica con una producción de 100 toneladas diarias, trabajando tres turnos cada día, requiere unos 65 empleados, incluido el personal de almacenes, oficinas, inspección, mantenimiento, etc.

La unidad más pequeña de tamaño económico tiene una capacidad de producción de 25 a 75 toneladas cada veinticuatro horas. La unidad de 2 5 toneladas solo será económica en los países en que el coste de la mano de obra sea bajo. La capacidad máxima para una línea de conformado, prensado en caliente y humidificación, que constituye alrededor del 50 por 100 del precio total de la instalación, es de unas 300 toneladas diarias. Si se desea una mayor capacidad es necesario emplear dos o más líneas de conformado, prensado en caliente y humidificación.

NECESIDAD, PRESION Y CARACTERlSTICAS DEL SECADO ARTIFICIAL DE LA MADERA (revista Madera y corcho, 1969)

I. VENTAJAS DEL SECADO ARTIFICIAL

Empezare por la de orden técnico, diciendo que ca<la especie de madera necesita, ·para quedar bien y seca, sin grietas, hundimientos ni torceduras, un tratamiento determinado y posiblemente diferente del de otras maderas, y aun dentro de la misma especie, diferente, según los gruesos de que se trate.

Poner la madera a secar al aire es ponerla en un secadero incontrolable, el cual, cuando le da el sol directamente, aumenta SU temperatura en 30°, 40° o más. Cuando sopla un viento fuerte, aumenta la velocidad del aire sobre la madera y, por tanto, la velocidad de evaporación del agua que esta contiene, y cuando llueve o la humedad ambiente es crecida, frena esa evaporación, para aumentarla a medida que el ambiente se va secando al mejorar el tiempo.

De esta forma, la madera al aire puede secarse bien, regular o mal, según la clase que sea y el tiempo de que disfrutemos durante la temporada que está en el secado natural.

Desde luego, las probabilidades de que acertemos con las tres variantes: velocidad del aire, temperatura y humedad ambiente, son muy pocas, y por ello son muy pocas las partidas de madera secadas al aire que quedan bien, sin grietas ni torceduras, cuando las consideramos secas.

En el secado artificial, incluso dejando aparte que los modelos modernos influyen con otros elementos para activar el secado, como es la vaporización directa para el desvaído de las maderas, etc., aun en los tipos que pretenden únicamente imitar el secado natural, tendremos, cuando menos, la ventaja de que, efectivamente, controlamos la temperatura deseada, la intensidad del aire será regular y adecuada durante todo el proceso de secado. En estas condiciones, solamente se puede estropear la madera si se da un tratamiento equivocado, ya que, si queremos y sabemos, la podemos secar perfectamente o, por lo menos, tan aproximado a la perfección como nos permita la perfección que tenga el secadero en obedecer a nuestros controles.

La segunda ventaja de orden técnico es la siguiente:

Decir que una manera está seca, es un decir relativo, ya que va implícitamente acompañado del para que queremos esa madera seca.

La madera seca al 0 por 100 de humedad no existe más que teóricamente o en el momento de salir del secadero. Esto es lo que se llama peso anhidro, y con relación a este peso anhidro, o de 0 por 100 de humedad, se mide la cantidad o peso del agua que contiene la madera y se expresa en T por 100 de humedad.

Así, una cantidad de madera que, desecada o al O por 100 de humedad, pese un kilogramo y. que contenga 100 gramos de agua, diremos que tiene el 10 por 100 de humedad. Si tuviera el 100 por 100, sería que ese mismo kilogramo de madera contiene también un kilogramo de agua, o sea que el total pesaría dos kilogramos.

Sin humedad, o sea al 0 por 100, la madera no es estable, y se puede considerar una sustancia fuertemente higroscópica, que actúa, por tanto, ·como un papel · secante. Del 0 por 100 que tenga ira tomando humedad, aunque sea del ambiente; al principio, con mucha avidez y rapidez, para tomarla después más lentamente, cuando ya tiene un 4 a 5 por 100, y quedar prácticamente estabilizada (depende también del grueso y de la forma en que se haya secado) cuando llegue a tener un 7 u 8 % de humedad. Ahora bien, según la aplicación a que debe destinarse esa madera la llamaremos vulgarmente seca, cuando tenga la humedad permitida para esa aplicación concretamente, y puede considerarse seca lo suficiente para unas aplicaciones y no estarlo para otras.

Doy a continuación algunos porcentajes de humedad que debe tener la madera como máximo para algunas aplicaciones. En general, para interior de tableros alistonados o cualquier prensado caliente durante la fabricación, la madera puede tener hasta un 7 u 8 por 100 de humedad.

Para la fabricación de muebles o artículos en madera que normalmente se sitúan en el interior de pisos o habitaciones, la humedad máxima permisible es del 8 al 10 por 100, si se desea garantizar que esos muebles o artículos no efectúen movimientos o contracciones.

Esta misma humedad deben tener las maderas que formen los marcos de puertas de interiores y las puertas mismas.

Si estos marcos de puerta o ventana van colocados al exterior, cubiertas de barcos, carrocerías de camiones, etc., admitiremos una humedad del 14 al 15 por 100.

Las maderas para embalajes, tonelería, admiten hasta un 16 o 17 por 100.

Las vigas para armaduras, si han de estar expuestas al aire fresco y húmedo, pueden dejarse alrededor del 20 por 100.

No se debe olvidar que en ningún caso debe sobrepasarse el 20-22 por 100, que es la humedad mínima necesaria para que la madera no se pudra, o sea, no se azulee por motivo de los bongos diminutos que se crían amparados en una humedad superior a la señalada.

Quiero hacer notar aquí que, por lo expuesto, todas las construcciones de muebles o cualquier artículo de madera que vaya destinado a uso en interiores habitaciones tienen el máximo de humedad tolerable bajo el 10 por 100, y que, además, los modernos acabados a base de poliéster, para poder aplicarlos con garantía, debe hacerse sobre maderas que contengan también menos del 10 por 100 de humedad.

Bien sentado esto, diré que la madera al aire tenga la humedad inicial que tenga, puede llegar a perder tanta agua como para quedarse con un 13 o 14 por 100 de humedad, pero no menos, y eso según las condiciones climatológicas de la zona. donde se está secando.

Esto es lo mínimo que puede conseguirse, estando la madera al aire uno, diez o cien años en todo el litoral costero de España y valles de humedad ambiente media elevada.

Como excepción se citan algunos lugares muy secos, como Albacete, donde se consigue dejar al aire la madera con un 12 por 100 de humedad.

Según esto, la ventaja segunda del secado artificial es, quizás, la más importante. La primera es que no estropeamos la madera con un secado sin control, pero esta segunda es que la secamos más, tanto como la necesitamos para muchas aplicaciones y a una humedad residual que es imposible conseguir de forma natural. Como se comprende, esta segunda ventaja hace imprescindible el_ secado artificial a quien se dedique a fabricación de madera para interiores y quiera garantizar su mercancía, o a quien quiera remitir sus fabricados a mercados extranjeros, ya que allí se exige como primera condición que tengan la humedad máxima del 10 por 100.

La tercera ventaja de orden técnico es matar la polilla por el secado artificial y garantizar que no vuelva a contaminarse por _crear ·en la madera unas condiciones de v1da imposibles para la misma. La humedad dentro de la cual la polilla se alimenta de madera es siempre superior al 12 por 100, o sea, secando Ia madera al 10 por 100 evitamos su posterior apolillado, ya que dejamos Ia madera en unas condiciones que no resulta alimenticia para el insecto.

Puede añadirse aquí que incluso si introducimos en un secadero una tabla apolillada, la estancia de esta temperatura de 80 a 100 por 100 durante unas horas, matará todo~ vestigio de vida animal que haya en la madera.

En resumen: tres ventajas de orden técnico, de primera importancia en el secado artificial:

a) se seca la madera de forma controlada; por tanto, sin estropearla como por el

secado al aire.

b) Se seca a menos del 12 por 100, que es lo que seca el aire lo que necesitamos para construcciones destinadas a interiores.

c) Matamos la posible polilla existente y creamos unas condiciones en las cuales no subsiste la larva.

 

Pasemos ahora a las ventajas de orden económico.

No se puede contabilizar aquí la primera, que se deriva de las mismas ventajas tecn1cas y que es un mayor aprovechamiento de tablas, y tablones. Si estos están secos, sin grietas ni torceduras, no tienen tanto desperdicio. Tampoco que fabricaremos a la humedad necesaria para que los muebles no “muevan” ni contraigan, o sea, eliminar reclamaciones, devoluciones, etc., y lo mismo referente a la polilla, sino que vamos a tratar de las ventajas que se contabilizan en los libros, y son:

a) Utilización de la madera, a los pocos días de su recepción. La madera que reciben los industriales mojada, que deben tener uno o dos años secándose al aire, vale dinero ¿Qué capital tienen tendido secándose al aire? Este capital es seguramente mayor que el valor de un secadero artificial. Contrariamente, con el secado artificial, a los pocos días de recibir la madera esta puede estar convertida en mueble o producto acabado.

¡Esto es una rapidez de giro del mismo capital! tan importante, que la mayoría de los industriales madereros no aprecian en su Justo valor por falta de costumbre, ya sea porque se considera que el negocio procede de sus antepasados y que dicho capital es imprescindible para la marcha del negocio. Pero este capital, de girarlo una vez al año, o a los dos años, a realizarlo cada mes, aunque solo sea, da una movilidad y libertad al negocio realmente insospechada.

b) No es solamente el capital que tenemos al aire, sino que, además, muchas veces, necesitamos trabajar la madera que aún no está bastante seca, para aquella construcción que debemos iniciar seguidamente. En el mercado, madera seca al 10 por 100 puede decirse que no existe, y si se encuentra, es a precios que naturalmente, salen de los normales de compra. El secadero artificial permite seleccionar la madera que queremos utilizar el día siguiente. Consecuentemente: podemos comprar la madera seca o verde, según convenga, en el momento de usarla, y a los mejores precios.

c) Punto importante para algunos industriales es el hecho de que la madera verde o seca pesa aproximadamente la mitad. Según cual sea su industria, si corta madera verde y Ia cambia de localidad, pagan en portes el doble de lo que pagaría por transportar la misma madera seca. Si envía madera para posteriores manipulaciones húmeda y a porte pagado, pagan cada año un valor muy crecido en porte de agua.

Resumen de las ventajas economicas:

a) Suprimimos un crecido capital de ~madera secándose al sol durante meses o años.

Los intereses de este capital y la falta de giro son cifras muy respetables.

b) Secamos la madera que deseamos trabajar, tenemos independencia de compras y, con ello, mejores precios y aun, generalmente, mejores calidades.

c) Si pagamos portes de madera mojada, pagamos al mismo precio el peso del agua que contiene.

Vistas así algunas ventajas de orden técnico y de orden económico, veamos los principales inconvenientes que pueden tener el secado artificial.

En realidad, el secado artificial no tiene ningún inconveniente y si lo tuviera este podría ser el poseer un secadero propio para algunas industrias, pero nunca el utilizar la madera seca. El uso de madera seca artificialmente es imprescindible para quien necesite trabajar con humedades inferiores al 12 por 100, pero el poseer un secadero propio, puede no ser conveniente a todos. En general, depende mucho del tipo de industria, su importancia y aun su misma organización interior.

Lo que debe resolver toda industria, pequeña o grande, es poder trabajar con madera al 10 por 100 de humedad; si no puede tener un secadero, quizá adquiriéndolo entre varios industriales de similar potencia, comprando la madera a un almacenista que tenga secadero y exigiéndole esa humedad limite o en último caso, secando la madera en u secadero público.

Ya quedan pocos industriales de la madera a quienes la calidad y garantía de sus fabricados no les preocupe, y prefieren vender barato, aunque sepan que es de mala calidad.

Este tipo de industria es la clásica que nunca debe poseer un secadero ni tendrá paciencia para llevar bien su manejo ni sabrá valorar las ventajas que, efectivamente, ofrece a sus clientes.

Aparte de este caso, pasamos a ver los inconvenientes para los restantes:

El primer inconveniente de un secadero es que hay que pagarlo, tanto si lo compramos completo como si nos lo construimos nosotros mismos. Cierto que las ventajas de orden económico que antes he señalado aseguraran su amortización; pero el desembolso hay que hacerlo.

El segundo inconveniente es de orden técnico.

Un secadero artificial, no es una sierra que se compra y todos saben cómo funciona es una máquina, en España, bastante nueva que requiere estudiar con cariño su forma de trabajo, y, además, adaptarla a las distintas clases de madera que vamos a secar sabiendo lo que hacemos y por qué lo hacemos.

Este no es un problema mayor si se encarga un secadero completo, ya que lo adquiriremos con la garantía de que va a secar nuestra madera, para que nos enseñen a hacerlo, pero si puede ser una dificultad si no lo hacemos por nuestra cuenta. Por lo menos hay que vencer la dificultad de acomodar nuestra mentalidad a la idea de que vamos a iniciar un proceso técnico en nuestra fabrica quizá diferente de lo que estamos acostumbrados.

 

Resumen, dos inconvenientes:

a) Que habrá industriales a quienes interesándole naturalmente el secado artificial le será más adecuado, por su poca producción por otras causas, no tener secadero propio; recurrir a un amigo o a un secadero público como los que existen en Valencia y en Barcelona.

b) Hacerse a la idea de que el secadero artificial es una maquina con ciertas dificultades técnicas de comprensión y de adaptación a nuestro trabajo normal, .

Conocidas las ventajas e inconvenientes de un secadero mecánico para quienes vean mayores las primeras que los segundos, que supongo serán los más, expondré generalidades sobre cómo debe ser un secadero, que debe poseer y gastos que ocasiona su mantenimiento.

Un secadero consta esencialmente de cinco elementos fundamentales, y que son:

a) Túnel cerrado para contener la madera, elevar en él la temperatura y crear en su interior la humedad ambiente que requiere aquella para secarse. b) Un elemento productor o radiador de calor. c) Un elemento distribuidor de aire regularmente por todo el secadero. d) Un elemento productor de humead, capaz de crear el ambiente que necesitemos y mantenerlo. e) Elementos de medida y control, que nos aseguren la regularidad e intensidad adecuada de los anteriores.

El túnel debe estar formado por materiales capaces de absorber el menor calor posible por sus paredes, techo y suelo, lo que representa ahorro de combustible en su funcionamiento, y absorber igualmente la menor humedad posible en las mismas. Esto requiere una construcción en obra de albañilería, difícil y costosa, o que las paredes sean metálicas, que es la solución que se ha impuesto modernamente.

El primer punto, que la pared absorba poco calor, es cuestión de economía de manutención del secadero, ya que el calor que se queda en la pared, o el que se radia al exterior, lo pagamos, pero no lo utilizamos.

El segundo punto, que no absorba o rebaje la humedad del ambiente interior durante el funcionamiento, no solo es una cuestión de economía, sino de orden técnico, ya que solo una pared que permita mantener una elevada humedad interior permite acelerar el proceso de secado sin peligro de grietas en las maderas, y solo así podremos tratar con garantía las especies más difíciles de secar, como son el haya, nogal, roble, etc. Este primer elemento del secadero, el túnel es, quizá, el más importante o por lo menos tan importante como cualquiera de los otros. El profano es el que menos valora y es la explicación de muchos fracasos de secaderos de construcción por aficionados.

El segundo elemento es la calefacción; este es de secundaria importancia y puede ser producido el calor de muy diversas maneras: caldera de vapor, calentador de aire, etc.; lo que es realmente importante es el control riguroso de la temperatura que se produce en el interior, que esta sea uniforme, que la conozcamos con diferencias menores de dos grados y que el secadero no tenga que vencer una inercia muy crecida para variar la temperatura cuando convenga.

Solo así podremos aplicar a cada madera la temperatura que requiera para un buen secado y lo que es más importante, controlar el estado higrométrico interior, que naturalmente es función de la temperatura.

Debe tener un elemento productor de humedad, capaz de aumentar la del interior del secadero hasta llegar al estado de saturación. cuando convenga. En él también es importantísimo el control exacto de dicha humedad en todo momento y que sea susceptible de · variarse a voluntad.

En estos dos puntos, calor y humedad, es donde el material constitutivo de las paredes y techo, incluso el suelo, vuelve a tomar la máxima importancia. Una pared metálica en el interior del secadero y a continuación un buen aislamiento, hace que el calor que pueda absorber tal pared es solamente el del grueso del aluminio, de uno a dos milímetros, prácticamente despreciable; pero además los metales toman al unísono con el interior de la cámara la temperatura de esta, lo que representa que el vapor al tomar contacto con las paredes no tiene variación de estado ni motivo para condensarse.

Una pared mal aislada, o que su interior sea de cemento mampostería, siempre está más fría que el interior de la cámara y continúamele en ella se va condensando el vapor de agua y, por tanto, disminuyendo la humedad ambiente que es lo verdaderamente peligroso.

Modernamente, los secaderos, junto con el equipo que hemos mencionado, capaz de aumentar la humedad interior y que generalmente consiste en un dispositivo para inyectar vapor a la presión de trabajo de la caldera, directamente sobre la cual sirve para vaporizar y desviar la misma, y al concluir el proceso de secado, para efectuar el estabilizado final de la madera, cuando ya está seca, y debe trabajarse inmediatamente.

Finalmente, el secadero debe tener una distribución bien estudiada de aire, mediante ventiladores que proporcionen una velocidad de aire adecuada a cada madera, o si esta es invariable, que den la misma velocidad de aire todo lo posible, sobre todas y cada una de las tablas y tablones que se coloquen en el interior de la máquina.

Después, quedan los aparatos de control, de los que hemos destacado su importancia; modernamente, se equipan secaderos con equipo de funcionamiento automático, el cual, si bien tiene un coste elevado, tiene la ventaja que suprime la mano de obra de cuidado de la maquina y, por otra parte, tiene una regularidad de secado que para maderas difíciles nunca se consigue con Ia conducción a mano de Ia máquina.

Todos los extremos señalados. son muy importantes, y es así precisamente porque Io que pretendemos secar no es una materia inerte cómo sería el cartón o la arena, por poner un ejemplo, sino que Ia madera, al secarse sufre contracciones y pierde el agua que contiene abriendo sus poros, moviéndose, Io que requiere una precisión extrema en el control de sus condiciones de secado. ·

En general, se puede decir que, para secar arena, cuanto más calor, más aire y más seco sea ese aire, antes secaremos Ia arena; en Ia madera se da el caso paradójico de que, a más calor, más aire y más seco ese aire, no conseguiremos más que secar rápidamente Ia superficie, cerrar el poro que permite. Ia salida del agua interior y agrietarla y partirla, cuando esa humedad salga forzada por Ia elevación de la temperatura.

Así se explica fácilmente, como hemos visto algunos secaderos construidos por industriales de otras especialidades, o por el mismo industrial maderero, los cuales nunca ban conseguido secar bien ni un solo palo, y al fin acaban sus días siendo un estorbo en Ia fabrica por ocupar un espacio sin dar ninguna utilidad práctica.

Finalmente, el secadero debe ir sobrado de elementos de calefacción, ya que si bien cada madera tiene una temperatura máxima a Ia que puede tratarse, el proceso de estabilizado final requiere elevar la temperatura unos 10° sobre la máxima de trabajo. Así, fácilmente precisamos de una cámara capaz de llegar a los 10, 100°, la cual, si no aprovechamos para todas las maderas, Io haremos para las que no sea necesario, y además permitirá el tratamiento de especies fáciles, como es el pino, a Io que modernamente se entiende por secado a alta temperatura», que tiene muchas ventajas en los casos que es aplicable.

Expuestas las principales características de un secadero artificial, veamos las dos formas de conseguir uno que sea útil y rentable.

La primera y más sencilla es encargarlo completo, a alguna empresa estabilizada que ofrezca referenc1as de instalaciones similares mejor si podemos verlas trabajando, y que no; de unas garantías totales sobre el resultado después de conocer nuestro problema.

Actualmente existen empresas de estas características en España, y se debe pensar que si bien el precio que paga por Ia maquina completa parece mayor de lo que costaría la construcción propia -parece, pero no siempre lo es-, el tener la seguridad de su resultado la garantía de la maquina y, especialmente, el que esos señores sepan y nos digan cómo debe secarse nuestra madera, también tiene un valor, y eliminamos un riesgo de gastar menos, pero tirar el dinero.

El segundo procedimiento, es el de Ia construcción del secadero por cuenta propia, requiere imprescindiblemente del asesoramiento de un técnico, que además de conocer Io que es secar en general, conozca a fondo y con experiencia. el secado de madera en particular; que dicho técnico valore adecuadamente la importancia de los elementos que antes he señalado, la importancia de las paredes en el estado higrométrico- yo particularmente, aconsejaría siempre que si se hace la pared de mampostería y cemento aislado, se recubra internamente con plancha de aluminio soldado, sin poros-, el reparto del aire regular la producción de calor de una forma económica y resuelta con los elementos que tenemos a nuestro alcance: serrín, virutas, desperdicios de sierra, etc.

Lo que decididamente no puede hacerse es inventarse un secadero muy económico que va a ir muy bien, porque seguramente encontraremos otras formas más divertidas de tirar nuestro dinero.

Señores, finalmente, un buen secadero debe reunir dos condiciones para ser considerado como tal:

Primera. Dehe secar hien, sin torcer ni agrietar la madera, secando uniformemente toda su carga, sin diferencias de Ia de arriba Y la de ahajo, sin tener rincones «muertos» etcétera.

Segunda. Secar económicamente. Un buen secadero debe consumir únicamente de un kilogramo y medio a dos kilogramos de vapor como máximo, por kilogramo de agua a expulsar de la madera. Lo cual bien resuelto por una pequeña caldera de vapor apropiada, se consigue con el mismo desperdicio de nuestras fábricas, y cuyo valor no es prácticamente apreciable.

EI consumo eléctrico que corresponde a Ios motores para los ventiladores es variable, según para qué ha sido estudiado el secadero; si es para secados rápidos de madera fáciles será algo mayor que el de un secadero lento para maderas duras, pero como promedio puede admitirse un consumo de 0,5 a 0,7 KW/hora por metro cubico de madera para los primeros, y de 0,2 a 0,5 KW /hora por metro cubico de madera para los segundos.

La vigilancia del secadero debe efectuarla una persona que sepa secar, o de tener instalado un automático puede efectuar Ios cambios de fase el mismo encargado de la fábrica, y considerar entonces que el calderero para Ilevar y alimentar la caldera es el único personal que aumentamos en la fábrica y aun con tiempo para dedicarse a pequeños trabajos auxiliares, como afilado de sierras, herramientas, etc.

Metodo de impregnacion para el tratamiento preservativo de pastes para cercas (Revista Madera y Corcho, 1969)

El método de impregnación para el tratamiento preservativo de postes para cercas consiste en la inmersión de los postes de madera curados y  preferentemente con incisiones, en disoluciones del agente preservativo, hasta la profundidad deseada y durante un tiempo suficientemente largo para garantizar una capa exterior de madera uniformemente tratada.

Pueden emplearse preservativos solubles en agua o en petróleo, pero en las severas condiciones de servicio a las que están sometidos los postes de cercas, los preservativos hidrosolubles pueden ser lixiviados muy rápidamente de la madera. Por ello, el presente artículo se ha limitado especialmente a tratar de los preservativos solubles en petróleo, como más permanentes.

Para obtener resultados óptimos se recomienda el siguiente procedimiento de preparar y tratar los postes:

I. Desbastar las cabezas de los postes en sesgo, a medida que se _ cortan. _

2. Separarlos por especies conforme se descortezan.

3. Racer en ellos incisiones de media pulgada de profundidad, como mínimo.

4. Curar los postes hasta que se hagan grietas y hendiduras. ·

5. Incluir solamente postes de una misma especie y pertenecientes a unas mismas condiciones de curado en cada carga que tratar.

ó. Vigilar los postes para determinar cuándo se ha completado el tratamiento.

7. Evitar la exposición de la madera no tratada durante las manipulaciones subsiguientes.

Las notables variaciones en las condiciones de recepción del material a tratar, así como el amplio margen de las de curado, hacen virtualmente imposible establecer normas definidas para el tratamiento de cualquier especie.

PREPARACION DE LOS POSTES PARA EL TRATAMIENTO

El éxito logrado por el método de impregnación y el rendimiento del producto tratado estarán determinados en gran medida por la forma en que los postes se preparan para el tratamiento.

Debe procurarse a todo trance prepararlos de forma que no sea preciso cortarlos después de tratados.

Corte y descortezado. -Los postes cortados en primavera y a principios del verano se descortezan mucho más rápidamente y se curan lo bastante como para poder tratarlos a finales de verano o a principios de otoño. Deben descortezarse: los extremos o pies que hayan de ser hincados en tierra deben afilarse; las cabezas han de ser cortadas en sesgo y deben practicarse incisiones en ellos, aplicándolos para el curado inmediatamente después del corte, con objeto de facilitar el secado y debilitar el ataque por parte de los organismos destructores de la madera.

El descortezado puede hacerse con un hacha, con una azada de hoja plana, con una laya, con una cuchilla de desbastar o con una pala vieja gastada en forma de “V”. Los postes con incisiones no necesitan descortezarse del todo, si bien deben quitarse las tiras de corteza que puedan interferir con el curado o con la profundidad de las incisiones.

incisiones.- Pueden distribuirse uniformemente sobre la superficie del poste o pueden hacerse en anillos escalonados. Debe prestarse especial atención a las incisiones en la zona correspondiente al nivel del suelo, para asegurar una penetración de profundidad uniforme en esta zona critica.

Las incisiones pueden hacerse con un hacha, sierra, mallo de corte o con cuchillas montadas en un mango. Deben escalonarse para reducir a un mínimo la perdida de resistencia del poste.

Si bien algunas de las incisiones pueden parecer severas, después de unos años de servicio Ja perdida de resistencia será mucho menor que la ocasionada por los organismos destructores de la madera en los postes no tratados.

La distancia entre incisiones dependerá de las especies que se traten y de tiempo de inmersión empleado. La tabla I puede utilizarse como guía para apreciar la distancia. Por ejemplo, las incisiones en alisos, álamos y arces pueden distanciarse de 8 a 12 pulgadas para el periodo de inmersión de noventa y seis horas. Un gran número de pequeñas incisiones facilitará mayor retención del agente preservativo que un pequeño número de incisiones grandes.

 

Periodos de inmersión a emplear como guía para el tratamiento de la albura de postes cortados, curados y con incisiones, con una disolución preservativa de aceite Diesel:

Especies          Periodo de inmersión              Penetración longitudinal en la altura

Pie         Cabeza                             a las 24 h de inmersión

Aliso rojo          6-24      2-6                                       16-22

Álamo t.            6-24      2-6                                       --

Cedro rojo       24-48  8-24                                    --

Álamo negro 6-24      2-6                                       18-30

Abeto Doug.   48-144 24-48                                  1-8

Abeto blanco 48-96  24-48                                 --

Alerce 48-9     24-48                                  --

Arce                     6-24      2-6                                       22-37

Roble b.             48-144 24-48                                 1-5

Pino torcido    6-72      2-6                                       --

 

Curado.- El curado reduce el contenido de humedad de la madera y la contracción resultante produce agrietamientos y hendiduras. Una fisuración moderada es deseable, puesto que permite un tratamiento de la madera que de otro modo seria expuesto si los postes no agrietados y tratados hubieran de continuar el tratado después de ser instalados.

Los postes deben apilarse cruzados sobre soportes de piedra o madera sana, a 18 pulgadas, como mínimo, por encima del suelo, para procurar una buena circulación por debajo y a través de la pila en cura. Debajo y alrededor de esta debe eliminarse la hierba, la maleza y los cardos, pues dificultan la circulación de aire y crean condiciones para los organismos destructores de la madera.

En las condiciones normales del verano, los postes de 4 a 6 pulgadas de diámetro pueden curarse de uno a tres meses, pero el periodo de curado variara con el tamaño de aquellos y con las condiciones climáticas locales. La velocidad de curado puede controlarse hasta cierto punto variando el espaciado entre postes y entre capas de estos en la pila. En climas cálidos y secos, donde la velocidad de curado es grande, los postes pueden colocarse más juntos y las pilas deben situarse fuera del alcance directo de los rayos solares, para moderar el curado y evitar la formación de grandes grietas y hendiduras.

 

EL METODO DE INMERSION

Consiste en introducir el material, durante un periodo suficiente de tiempo, en una disolución de un agente preservativo, para conseguir la debida penetración de este. Dicha penetración puede controlarse en gran parte practicando incisiones en los postes a la profundidad deseada y sumergiéndolos durante el tiempo preciso para tratar completamente la madera entre las incisiones.

Los postes pueden tratarse en posición horizontal o vertical. Los grandes troncos pueden tratarse mejor en posición horizontal y los tanques de tratamiento deben equiparse con dispositivos para mantener la madera sumergida. Poniendo los postes de pie en tanques ligeramente más profundos que la mitad de la longitud de aquellos e invirtiéndolos después se consigue algún control con la retención del agente preservativo en los pies y cabeza de los postes.

Equipo.- El único necesario consiste en· tanques estancos para el aceite y bidones con tapa, 6 bien en instalaciones permanentes o semipermanentes puede utilizarse un equipo más perfecto.

Los bidones de 200 l son excelentes si los postes han de tratarse por el método de inmersión de los extremos. Cada bidón puede contener unos 13 postes de 4 a 6 pulgadas de diámetro y requiere unos 75 l de disolución para que el líquido alcance un nivel de 30 pulgadas. Los bidones tienen 22 pulgadas de diámetro y 34  de profundidad.

Los tanques para el tratamiento de postes largos pueden hacerse soldando dos o más tanques y enterrando el conjunto en el suelo hasta el nivel de trabajo conveniente. Los tanques deben estar provistos de tapa para evitar la acumulación de agua en el fondo durante el tiempo lluvioso. Tanques más profundos requerirían dispositivos para mantener sumergido el material durante el tratamiento.

Agentes preservativos.- Pueden emplearse bien los hidrosolubles o bien los solubles en petróleo, si bien los últimos son más persistentes.

No obstante, un nuevo proceso de doble difusión puede proporcionar un tratamiento preservativo relativamente permanente y con porte acuoso. La creosota del alquitrán de hulla es un agente preservativo excelente y se comporta satisfactoriamente cuando se diluye al 5O por 100 en volumen, aproximadamente con aceites de viscosidad baja. La creosota de alquitrán de petróleo también resulta satisfactoria.

El pentaclorofenol y el naftenato cúprico son los agentes preservativos solubles en petróleo muy apropiados para emplear con el método de inmersión. Ambos se venden en disoluciones concentradas y directamente utilizables. Los n centrados se almacenan con facilidad y se diluyen rápidamente con petróleo, según determinadas instrucciones. Diluidos así, resultan mucho menos caros que las disoluciones para usar directamente.

Para madera en contacto con el suelo se recomienda una disolución que contenga 5 % en peso de pentaclorofenol, u otra de naftenato cúprico que contenga 2% en peso de cobre metálico. El petróleo y los aceites Diesel, más ligeros son buenos diluyentes, por su pequeña viscosidad a temperaturas normales.

También se ha utilizado aceite viejo de cárter como diluyente sin coste. Los aceites más ligeros como el disolvente Stoddard y los aceites minerales, se emplean como disolventes de agentes preservativos e hidrófugos para tratamientos más a fondo, pero son más caros y volátiles que los otros aceites. Todos son inflamables y deben tomarse las oportunas preucauciones para reducir el peligro de incendio.

El naftenato cúprico es de color verde y la penetración del tratamiento se aprecia rápidamente en las superficies agrietadas de la madera.

El pentaclorofenol es solo ligeramente visible, pero puede añadirse colorantes a la disolución. Se ha encontrado que un colorante rojod1e la madera satisfactoriamente cuando se añade en proporciones de 1 1/ 2 gramos (1 cucharadita) a cada 4 l de disolución para el tratamiento. Es aceptable cualquier colorante que forme una disolución verdadera y tiña perceptiblemente la madera.

Cuando se manejan los agentes preservativos la madera deben observarse las precauciones recomendadas por el fabricante. Las recomendaciones generales son evitar el contacto con la piel y la aspiración prolongada de los vapores. Se ha comprobado que una medida eficaz de precaución consiste en lavarse con agua y jabón al cabo del tiempo razonable, después de haber manejado postes tratados.

Los individuos propensos a irritaciones cutáneas deben llevar guantes y mandiles resistentes a los disolventes.

Control del tratamiento.-  La cantidad de agente preservativo retenido por los postes puede apreciarse pesando los postes antes y después del tratamiento o midiendo la cantidad de agente que debe añadirse al tanque de tratamiento para mantener un nivel determinado.

Sin embargo, la retención no es necesariamente una indicación fidedigna de la eficacia del tratamiento; incluso es más importante una buena distribución del agente preservativo.

La distribución puede determinarse mediante perforaciones hechas en los postes con un taladro o berbiquí y apreciando la profundidad a la que se encuentra madera no tratada o bien_ por medio de postes de ensayo realmente partidos. Si _se utiliza el primer procedimiento, las perforaciones deben taponarse con estaquillas o tarugos tratados.

El otro método, si bien requiere la destrucción de unos cuantos postes, da una idea más clara de la distribución del agente preservativo en el poste. Los postes o secciones de postes que hayan de cortarse deben ser representativos de la carga y relativamente exentos de grandes nudos, cicatrices o cortes que expongan l~ textura íntima estas pueden dar lugar a indicaciones erróneas acerca del tratamiento medio.

Puede partirse el poste entero o puede cortarse transversalmente en secciones, que después pueden ser partidas en la dirección de la veta. Las caras del corte deben examinarse inmediatamente, pues el aceite trepa por ellas, dando una indicación falsa de la profundidad y uniformidad del tratamiento.

Normas para el tratamiento.- Puesto que la zona de contacto con el suelo y los extremos del poste son las partes críticas, desde el punto de vista del comienzo del ataque por medio de los agentes agresivos, la protección de estas partes es de importancia primordial.

La albura de la sección correspondiente al nivel del suelo debe tratarse uniformemente y lo más a fondo posible. La de cada extremo del poste debe ser penetrada por completo en varias pulgadas, e incluso el corazón debe tener alguna penetración. No se debe insistir excesivamente sobre la importancia de asegurar un tratamiento uniforme.

Si bien el tratamiento debe pretender conseguir una retención de 2,7 kg de agente preservativo por cada pie cubico de madera, es imposible alcanzarla con muchas especies. Sin embargo, periodos de inmersión más largos pueden mejorar tanto la retención como la uniformidad del tratamiento.

El valor de un tratamiento preservativo puede reducirse grandemente a causa de prácticas y manipulaciones inadecuadas y otros abusos que exponen a la madera sin tratar. Entre estos abusos comunes figura la manipulación de los troncos tratados con instrumentos puntiagudos, el corte o perforación a través de la zona tratada y el quemado de los troncos. El aguzado de los extremos de los postes debe hacerse, si es posible, antes del tratamiento de estos. Si el poste ha de cortarse después del tratamiento, la superficie del corte debe de fregarse a fondo con la disolución preservativa.

Deben evitarse los cortes de la madera tratada en la zona correspondiente al nivel del suelo o por debajo de ella.

La familia Vilarrasa (revista Madera y Corcho, octubre 1959)

No es necesario señalar la importancia que la empresa "Vilarrasa ,S. A." tiene dentro de las actividades madereras. El magnífico complejo industrial de esta empresa eminentemente española es modelo en los de su género y puede servir de norte y estímulo para aquellas entidades análogas o cualquier otras que -desean cumplir sus obligaciones de todo orden (sociales, de mejora de la producción etcétera, etc.), con un deseo de superación. Por otra parte, Vilarrasa, S. A. no ha faltado a ninguna manifestación de la madera colaborando con stands artísticos y bien concebidos en cuantas ferias y exposiciones tenía hueco o era requerido para ello.

El pasado año cumplió esta Empresa sus treinta y cinco aniversario, y al iniciar una nueva etapa, inauguró, en el Paseo del Rey número 10, de Madrid, nuevas y brillantes instalaciones en naves que ocupan 1.500 metros cuadrados.

Con motivo de la citada efeméride publicó un folleto a todo color de ochenta páginas, magníficamente editado y con una moderna confección.

Salvador Vilarrasa, fundador de la Industria, tocado par la musa de la Industria Maderera a los doce años según leemos en el folleto mencionado siendo aprendiz en un modesto taller de carpintería, supo hacerse devoto de la madera y hasta los dieciocho años pasó por distintas ramas coma la ebanistería, modelaje, etc. Llevado por un anhelo de superación se trasladó a Paris hace cincuenta an.as, en donde logró triunfar en actividad completamente ajena a la madera, hasta que entró en relación con la fábrica de tableros contrachapados "Lutherna", de la capital francesa, siendo enviado como delegado de la misma a Valencia. En 1922 ya se establece por su propia cuenta con la colaboración de su esposa, Nuria Alsina, que se incorporó con la abnegación ejemplar y rara competencia a la organización administrativa de la naciente industria.

El impulso creador de la familia Vilarrasa fue venciendo los momentos difíciles de iniciación de toda la industria y las complicaciones que en los crecimientos de toda actividad se presentan.

La savia joven de la nueva generación "Vilarrasa" (doña Juana, don Salvador, don Luis y don Ventura), habian luchado y perfeccionado, siempre bajo la dirección paterna, todo lo referente a chapas y tableros. Y cada uno de los hermanos, en un esfuerzo común desde sus distintos puestos de trabajo, han llegado a gozar, en unión de sus padres, de ver en estos ultimas años nuevas formas de trabajo, nuevas fábricas, moderna maquinaria y productos nuevos.

De la casa central de Valenda se ban desgajado ramas en forma de sucursales per todo el ámbito nacional, y así Barcelona tiene la primera en 1929; San Sebastián la segunda en 19 31, siguiendo Bilbao en 1940; Santander en 1943, Palma de Mallorca en 1 9 5 2 y Sevilla en 19 5 4, sin £altar en la capital de España la correspondiente delegación en el suntuoso y céntrico edificio "España".

La riqueza maderera de Guinea Española (revista Madera y Corcho febrero 1959)

Importantes riquezas nos ofrecen nuestra provincia de Guinea: café, cacao, aceite de palma, yuca y madera, entre otras producciones de mayor interés para nosotros, a las que se pueden dedicar muchas páginas. En este trabajo nos centraremos a la últimamente citada, por ser la que más incremento ha tornado en los últimos años, esto es, a la madera.

La totalidad de la madera se produce en la llamada Guinea continental; sus 26.000 kilómetros cuadrados están cubiertos de un inmenso bosque tropical, en el que se entremezclan las más variadas especies, de una forma imposible de imaginar en- las regiones no ecuatoriales.

En la Península los bosques son de una sola variedad de árboles a lo sumo, dos o tres, álamos, pinos, robles, etc. En Guinea, no; allí se entremezclan unas variedades con otras, de manera que hace muy difícil una clasificación y ordenación de las arboles existentes, para llegar a una averiguación real de la riqueza maderera de la provincia.

Las zonas actualmente puestas en explotación se encuentran en el suroeste de Guinea, enmarcadas en una región que se extiende desde los rápidos del río Benito, en Senye hasta la desembocadura de este en el Atlántico; sigue la línea de la costa bacia el Sur hasta llegar al rio Muni y Koga, para ascender por el rio Manyani. Otra zona secundaria se ha puesto en explotación hace pocos años en la vertiente norte de Mobia, cerca del rio Campo. Toda esta vasta zona abarca unas 240.000 hectáreas, concentrándose en una faja costera de unos 130 kilómetros de profundidad, a lo largo de los principales ríos para facilitar el traslado de madera hacia los puertos, por ser insuficientes las carreteras, y caminos, máxime cuando muchos de estos ultimas se hacen intransitables en la época de las lluvias, para atender a las necesidades, cada vez mayores, de transporte.

Las dificultades para conocer la verdadera riqueza de los bosques y para verificar su explotación racional, así coma las inconvenientes para el traslado de los troncos a los puertos, han hecho que en los primeros tiempos el aprovechamiento de la madera no se haya ajustado estrictamente a la mejor técnica forestal. Al principio, las concesiones madereras se establecían en las riberas de los ríos, en las zonas más próximas a la costa, para poder sacar la madera con el menor gasto posible; pero pronto hubo que adentrarse más al interior, al agotarse aquellas, con lo que bt1.bo necesidad de construir carreteras, caminos y ferrocarriles. Al propio tiempo se fue modernizando la explotación para hacerla menos costosa y más rápida. Las concesiones de terrenos a las sociedades madereras se suspendieron en 193 0 a la vista de las dificultades que ofrecía la extracción de la madera, principalmente par falta de mano de obra.

Al terminar la guerra de Liberación se trazaron planes para una mejor explotación de la riqueza maderera, habida cuenta de nuestras mayores necesidades de madera y las dificultades para su importación de otros países, por la segunda guerra mundial y la escasez de divisas. En el año 1945 se efectuaron nuevas concesiones, terminando así una etapa de quince años de estabilización en la producción. Los desvelos del Gobierno, por un lado, y de las autoridades locales, par otro, mejoraron rápidamente las condiciones de trabajo y la técnica de explotación con el fin de lograr un total aprovechamiento de la inmensa riqueza que guarda la provincia de Guinea en la profundidad de sus bosques.

Los trabajos realizados durante largos años para nuestros ingenieros y técnicos han permitido la clasificación de más de un centenar de especies arbóreas, pero podemos considerar como principales las 27 que enumeramos a continuación. De estas, 13 como esenciales para sus múltiples usos y 14 de una menor 1rnpartancia, por sus aplicaciones más reducidas.

En primer lugar, nos referiremos a las de menor interés. Son las siguientes. Abeday, de madera bellísima, muy apta para ebanistería fina; no es muy abundante esta especie por sus peculiares condiciones de cultivo. Afó, de color amarillento, de aplicación en ebanistería y muy resistente a la putrefacción. Alep, de escasas aplicaciones por su mala conservación. Andung, de color blanco y muy resistente: no abunda mucho, lo que redunda en perjuicio de su interés comercial. Badi, de gran fortaleza; se encuentra en abundancia, pero muy diseminado por toda la provincia. Bokapi es una de las mejores maderas que se encuentran en Guinea, con excepcionales; aplicaciones en ebanistería. Calabo, de escasas aplicaciones por su facilidad para ser atacada por insectos, y su fragilidad. Ceiba, de color canela, muy abundante, pero de poco valor comercial por su fácil putrescibilidad. Ekun, de color- naranja, muy abundante; es poco resistente a los agentes atmosféricos. Emien, se pudre con facilidad. Miam, de gran fortaleza, a condición de que esté bien seca. Okolanguma, utilizable para trabajos poco finos.

Otunga, de gran resistencia y con buenas condiciones de conservación. Y por último el Ozigo, parecido al okume, pero por ser más basto tiene menos aplicaciones.

Las que revisten mayor interés comercial son las siguientes: Bahia, abundante y de muy fácil repoblación; ha empezado a utilizarse hace poco tiempo. pero por sus excepcionales condiciones se ha· abierto camino rápidamente convirtiéndose en una de las maderas más solicitadas. Caoba, de iguales aplicaciones que la madera americana. lroko, con gran número de usos par su imputrescibilidad. Limba, utilizable para fabricación de muebles económicos y tablero contrachapado. Moabi, de clase excelente, lo que la convierte en apta para multitud de aplicaciones, desde mobiliario hasta vagones de ferrocarril. Nogal, sustituye con ventaja al europeo: con iguales aplicaciones. Okume, la principal y más codiciada de Guinea, de la que más adelante nos ocuparemos.

Palisandro, una de las más bellas maderas de la provincia, de una dureza extraordinaria. Palo amarillo, con gran resistencia y muy flexible. Palo de hierro, de gran resistencia es imputrescible; es muy abundante Palo rojo, así llamado por su color rojizo, apta para ebanistería fina. Roble, muy resistente a los hongos y agentes atmosféricos, que tiene gran número de aplicaciones: espec1al para construcciones exteriores. Y finalmente la Ukola, muy bella para ebanistería de lujo y decoración. Okume, por sus múltiples aplicaciones, se ha convertido en una de las maderas predilectas de la industria, pese a ser una de la~ maderas de más reciente utilización, pues su descubrimiento se remonta a los últimos años del siglo XIX. Este árbol solo se produce en el Gabón francés y en Guinea, por lo que, dado su interés, es muy solicitada su madera en todos los países. La principal aplicación es la manufactura del tablero contrachapado, cada vez de mayor uso par sus excepcionales cualidades, entre las que descuella su enorme resistencia en relación con su reducido peso, su casi nula contracción y su resistencia al abarquillamiento. Su empleo supone una gran economía, pues cada metro cubico de madera transformada en tablero supone un ahorro de tres metros cúbicos de madera de carpintería. De aquí la rápida extensión de su uso. En España se ha pasado de una producción de 27.000 metros cúbicos en 1946 a 56.000 en 1956, es decir, se ha duplicado en el corto espacio de once años.

Existen actualmente unas 20 empresas madereras dedicadas a la explotación forestal, que con la adecuada dirección técnica han incrementado la producción en los últimos años, duplicándola en el breve plazo de siete, de 1952 a 1958. Las 31.824 toneladas de 19'30 se habían convertido en 73.000 en 1950 para llegar a 183.182 en 1958. Los resulta dos no pueden ser más excelentes, que mejor se aprecian en el siguiente cuadro, según cifras de la Dirección General de Provincias Africanas.

La exportación de maderas a la Península ha seguido el mismo ritmo, pasando de toneladas 18.000 en 1 926, primer año en que se iniciaron las estadísticas, a 165.114 en 195 7, observándose el aumento al correr de los años. 

Año 1954: Guinea española alcanza la máxima exportación de madera: más de 100.000 t (más de 6.000 para exportación)

Durante el año 1954, la colonia española de Guinea ha alcanzado su cifra máxima de exportación de madera, rebasando por primera vez estos envíos ampliamente las 100.000 toneladas. El resultado logrado es consecuencia de la política forestal seguida hasta aquí por el Gobierno español, que ha otorgado recientemente más de 120.000 hectáreas de bosque a diferentes empresas nacionales mediante subasta.

Mientras que en 1951 la madera enviada a España desde Guinea pasaba poco de las 63.000 toneladas, en el año actual estos envíos exceden las 102.000. Igual marcha ascendente llevan también las exportaciones de madera manufacturadas procedentes de Guinea al extranjero, que este año que termina exceden de las 6.000 toneladas.

Del mismo modo, la madera elaborada de Guinea española, que llegó solo en la cantidad de 106 toneladas a la Península apenas hace tres años, ha alcanzado la cifra de 1.200 en el año que termina. Se trata de traviesas de ferrocarril, cuya importación en la metrópoli está en vías de rápido incremento.

A su vez, se ha incrementado notablemente las exportaciones de madera de Guinea, directamente desde nuestra colonia al extranjero. Las seis mil y pico toneladas de 1951 han pasado a ser, el año que termina, 13.575. Estas maderas se destinan a distintos países de Europa, singularmente a Alemania, que hace pedidos cada vez más importantes.

Las plazas peninsulares que mayor demanda tienen de nuestra madera colonial, Barcelona y Valencia, en el Mediterráneo, y en el Cantábrico, Santander, Bilbao, Pasajes y El Ferrol del Caudillo.

Fuente: revista Madera y Corcho Enero 1955