El calibrado previo al acabado de la madera (fuente: professioneverniciatore.it)

 Máquinas calibradoras

Es necesario saber, además de las características de las unidades de lijado, también cuántos y qué dispositivos se pueden aplicar o utilizar en las calibradoras y lijadoras

PREMISA

La elección de las calibradoras y lijadoras presupone, en primer lugar, el perfecto conocimiento del tipo de trabajo que tendrán que realizar.
Una vez aclaradas estas condiciones, es necesario tener en cuenta el material sobre el que se trabaja normalmente y sus características de partida, que implican el uso de los dispositivos a aplicar.
Por lo tanto, es aconsejable saber, además de las características de las unidades de lijado, también cuántos y qué dispositivos se pueden aplicar o utilizar en las calibradoras y lijadoras automáticas.

COMPOSICIÓN DE LAS MÁQUINAS CLASIFICADORAS

La configuración más común para las máquinas calibradoras es siempre aquella en la que se utiliza un rodillo calibrador (fabricado en acero o recubierto de caucho muy duro), ya que es el requisito previo para realizar una extracción que tiene como objetivo final la consecución de una superficie plana, con tolerancias de espesor muy bajas.
Algunas configuraciones clásicas de las máquinas clasificadoras son las siguientes (ver figura 1).

Figura 1 – El diagrama 8.01 muestra una máquina con un rodillo calibrador, 8.02 una máquina con dos rodillos calibradores, 8.03 una máquina con un rodillo calibrador y una zapata, 8.04 una máquina con tres rodillos calibradores, 8.05 una máquina con dos rodillos calibradores y una zapata y 8.06 una máquina con cuatro rodillos calibradores y lijadores

Máquina equipada con un solo rodillo calibrador
Calibradora adecuada para paneles o estructuras de aglomerado alveolar o tablero duro o "ledorex", en preparación para la posterior operación de recubrimiento de chapa.

Máquina con dos rodillos calibradores en sucesión
Calibradora adecuada para las operaciones descritas anteriormente, cuando la necesidad de eliminación y rugosidad final de la superficie requieren el uso de dos granos abrasivos diferentes en secuencia.

Máquina con rodillo calibrador y zapata rígida de acabado
Calibradora adecuada para paneles en preparación para su posterior ennoblecimiento con chapa fina o con papel impregnado o melamina.

Máquina con tres rodillos en sucesión, el primer calibrador y las siguientes lijadoras recubiertas de caucho de
dureza decreciente Adecuado para calibrar y lijar marcos o puertas de madera maciza. La presencia de piezas con vetas dispuestas transversalmente con respecto al sentido de avance hace necesario el acabado con rodillo para minimizar los arañazos finales del lijado y evitar una eliminación excesiva en estas zonas.

Máquina con dos rodillos calibradores y una zapata de acabado
rígida Adecuada para calibrar y lijar paneles de madera maciza, terraplenes de grano o tiras de parquet y otros revestimientos de edificios.
La tendencia evolutiva en la elaboración de muebles requiere acabados cada vez más exigentes, que permitan mantener la calidad final del producto, al tiempo que se aplican pinturas en cantidades cada vez más pequeñas. Además, cada vez se utilizan más pinturas a base de agua, que tienden a resaltar la veta natural de la madera. Esta es la causa principal de una demanda cada vez mayor de un aumento en el número de unidades operativas en las máquinas calibradoras/lijadoras para el procesamiento de madera maciza.

Máquina con cuatro rodillos calibradores y lijados
Aplicando adecuadamente la dureza decreciente en los distintos rodillos, es posible obtener una calibración con un acabado simultáneo de alta calidad en marcos y puertas de madera maciza.

Macchina con tre rulli calibratori e levigatori ed un pattino rigido di finitura
Possono essere calibrati e levigati pannelli in legno massiccio lungovena.

Figura 2 – Macchina con tre rulli calibratori e levigatori e un pattino

 

Tutte le macchine finora descritte hanno una corrispondenza costruttiva nella versione inferiore (operante sulla superficie inferiore del pannello), in modo da consentire la composizione, per gli scopi già elencati, di linee di calibratura, o di calibratura e levigatura.
Calibratrici e levigatrici dei pannelli si possono usare con tappeti di avanzamento rigidi, oppure flottanti, in funzione della necessità di assicurare una buona precisione, rispetto a quello di garantire un buon trascinamento di pannelli aventi piccole dimensioni.

COMPOSIZIONE MACCHINE LEVIGATRICI PER SUPPORTI LEGNOSI

L’impiego di questo tipo di macchine può avvenire in isole di lavoro, oppure integrato in linee automatiche di verniciatura, normalmente in testa alla linea.
Per un utilizzo indipendente, la macchina può avere il piano di lavoro mobile, sempre che il flusso produttivo lo consenta, davanti ad una linea automatica di verniciatura.
In questo caso, è necessario che il piano di lavoro sia ad altezza fissa da terra (mediamente 900 mm, standard di tutte le linee automatiche).
Le levigatrici tradizionali per supporti legnosi sono le seguenti (vedi figura 3).

Figura 3 – lo schema 8.08 rappresenta una macchina con un rullo levigatore e un pattino levigatore elettronico, l’8.09 una macchina con due rulli levigatori e un pattino levigatore elettronico, l’8.10 una macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore e pattino levigatore elettronico, l’8.11 una macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore e due pattini levigatori elettronici, l’8.12 una macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore, pattino levigatore elettronico e superfinitore, l’8.13 una macchina con gruppo trasversale, e due pattini levigatori elettronici.

Macchina con rullo levigatore e pattino levigatore elettronico
Adatta per la levigatura di superfici di pannelli impiallacciati, porte tamburate, ecc. Il pattino levigatore è per lo più di tipo elettronico a settori, mentre il rullo è rivestito di gomma tenera, adeguata alla lavorazione.

Macchina con due rulli levigatori ed un pattino levigatore elettronico
Questa estensione della precedente versione è applicabile qualora il pannello presenti particolarità costruttive, quali ad esempio bordi in legno massiccio o strati accentuati di carta, per cui si rende indispensabile una prelevigatura iniziale sufficientemente aggressiva da asportare tutte le irregolarità.
La configurazione ideale, ricorrente in una macchina adatta per la quasi totalità dei lavori di levigatura, è una combinazione di diversi gruppi di lavoro, che consente di ottenere un effetto complessivo di levigatura a nastri incrociati.
Davanti alle linee di verniciatura è quasi sempre necessario usare macchine combinate, con gruppi di levigatura a nastro largo e a nastro trasversale.

Macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore e pattino levigatore elettronico
Il gruppo trasversale è dotato di tampone sezionato a controllo elettronico, per spianare la superficie incidendo di traverso la venatura, per asportare la colla e la carta di giunzione, per spianare le sporgenze dei bordi applicati, pur effettuando asportazioni minime; il rullo levigatore, per le sue caratteristiche di aggressività, toglie i segni del trasversale e completa il lavoro di asportazione dei residui di colla e carta, mentre il tampone sezionato a controllo elettronico completa il lavoro di levigatura, operando con poca pressione di lavoro per evitare di sfondare l’impiallacciatura.
Esiste la possibilità che la macchina venga impiegata, oltre che nella levigatura del legno grezzo, anche nella satinatura delle vernici, operando un secondo passaggio in linea di verniciatura.

Macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore e due pattini levigatori elettronici
Consente una finitura più accentuata, con le stesse prerogative della macchina descritta precedentemente.

Macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore, pattino levigatore elettronico e superfinitore
L’ultimo tampone con superfinitore permette una levigatura non solo molto soffice, ma anche molto regolare. Questo particolare effetto di levigatura con solchi ridottissimi e molto regolari è particolarmente apprezzata nella levigatura di pannelli in MDF, che dovranno successivamente essere nobilitati con lamine in PVC.

Macchina con gruppo trasversale e due pattini levigatori elettronici
Solamente i tamponi sezionati elettronici si adattano alle diverse condizioni di spessore dei pannelli e alle forme molto irregolari, con spigoli ad angolo acuto, per cui in presenza di un piano di lavoro rigido il rullo levigatore non potrà essere utilizzato.

Macchina con gruppo trasversale e tre pattini levigatori elettronici
Serve per incrementare ulteriormente il livello di finitura rispetto alla precedente soluzione. Spazzole e soffiatori rotanti effettuano la pulizia della superficie e degli spigoli dei pannelli.
La levigatura si effettua in generale con banco di lavoro (tappeto trasportatore) fisso, in quanto oggi le tolleranze sullo spessore dei pannelli sono ormai ridottissime.
E’ consigliabile il sistema di levigatura dei pannelli con tavole sensitive (flottanti) indipendenti, poste sotto ciascun gruppo operatore, per consentire l’assorbimento delle variazioni di spessore fra pannello e pannello, per consentire un corretto trascinamento di pannelli aventi dimensioni ridotte, oppure per limitare l’azione aggressiva del rullo levigatore (figura 4).

Figura 4 – Macchina con gruppo trasversale e tre pattini levigatori elettronici

COMPOSIZIONE MACCHINE LEVIGATRICI PER SUPERFICI VERNICIATE

È praticamente impossibile potere stabilire tutte le soluzioni di composizione di macchine per la levigatura di superfici verniciate, in quanto sono diverse in funzione del tipo di prodotto verniciante da levigare, ma anche in funzione del ciclo di verniciatura applicato.
I tipi di vernici impiegate, come è noto, sono tantissimi, ed i cicli di verniciatura sono molto diversi l’uno dall’altro, pur se riconducibili allo stesso tipo di aspetto finale.
Ci limiteremo pertanto a prendere in considerazione le composizioni più diffuse e maggiormente applicate.

Macchina con rullo levigatore–satinatore 
Le macchine con un gruppo rullo levigatore gommato molto soffice, di grande diametro, hanno una maggiore capacità di asportazione rispetto agli altri gruppi levigatori, pur conservando una notevole delicatezza di contatto. Per tale motivo sono indicate nella levigatura di vernici di fondo, applicate in bassissima quantità, ma con elevata durezza, quali ad esempio i fondi poliestere UV applicati con sistema a rulli con macchine spalmatrici automatiche (figura 5).

Figura 5 – Macchina con rullo levigatore/satinatore

Macchina con rullo levigatore e pattino levigatore elettronico sezionato
Si impiega quando la vernice di fondo è applicata in basse quantità, la durezza della vernice è medio/alta e la qualità finale del prodotto richiede una levigatura di media qualità (figura 6).

Figura 6 – Macchina con rullo levigatore e pattino
levigatore elettronico sezionato

Macchina con rullo levigatore e pattino superfinitore
Si impiega quando la vernice di fondo è applicata in basse quantità, la durezza della vernice è medio/alta e la qualità finale del prodotto richiede una levigatura di elevata qualità (figura 7).

Figura 7 – Macchina con rullo levigatore e pattino superfinitore

Macchina con gruppo trasversale, rullo satinatore e pattino levigatore elettronico sezionato
Può essere la stessa macchina posizionata in testa alla linea di verniciatura che viene utilizzata per entrambe le funzioni (con due passaggi in linea). In tale configurazione va compiuta una scelta molto accurata circa la durezza di rivestimento gommato del rullo levigatore, che dovrà essere sufficientemente duro da mantenere la planarità della superficie legnosa (senza mettere in evidenza la venatura più tenera), ma allo stesso tempo, sufficientemente tenero da non rischiare pelature della superficie verniciata (figura 8).

Figura 8 – Macchina con gruppo trasversale, rullo satinatore e pattino levigatore elettronico sezionato

Macchina con gruppo trasversale, rullo satinatore e pattino superfinitore
E’ la soluzione ideale e più completa, a patto che la quantità di vernice applicata sia sufficiente a consentire l’azione di 3 nastri abrasivi in successione (figura 9).
Il gruppo trasversale elimina con facilità difetti ed impurità di applicazione della vernice, il rullo levigatore “incrocia” l’effetto di levigatura del trasversale ed infine il superfinitore conferisce un’eccellente qualità finale, esente da tracce di intasamento del nastro abrasivo.
Da non dimenticare la pulizia finale della superficie e degli spigoli dei pannelli, che si ottiene con l’impiego di spazzole in materiale antistatico, di soffiatori rotanti e barre antistatiche.

Una particolare menzione va dedicata alla levigatura di superfici verniciate con elevata quantità di prodotto, per ottenere, come risultato finale, una superficie lucida o semilucida.
Il processo tradizionale per ottenere una superficie lucida, prevede una levigatura molto esasperata della superficie verniciata, con applicazione di elevatissime quantità di prodotto (poliestere o poliuretanico) con lucidatura e brillantatura meccanica. In tal caso la levigatrice deve necessariamente essere dotata, in ultima posizione, di uno o due gruppi levigatori trasversali; la qualità della superficie lucidata è infatti derivante non solo dalla lucentezza, ma anche dalla specularità della superficie.
Alcune composizioni tipo sono le seguenti.

Figura 9 – Macchina con gruppo trasversale, rullo satinatore e pattino superfinitore

Macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore, pattino levigatore, due gruppi trasversali
Con questa composizione è importante incrociare quanto più possibile le levigatura e fare in modo che l’ultimo graffio di levigatura sia trasversale, così da poter incrociare ulteriormente con la successiva azione della macchina lucidatrice (figura 10).

Figura 10 – Macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore, pattino levigatore, due gruppi trasversali

Macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore, pattino superfinitore, gruppo trasversale
In questo caso, minore è il numero dei nastri abrasivi utilizzati, maggiore dovrà essere l’azione di lucidatura meccanica.
Le superfici lucide si ottengono per lo più con applicazione diretta di vernice ad elevate caratteristiche di brillantezza (lucido diretto); diventa così più importante la levigatura della vernice di fondo, perché qualsiasi imperfezione o irregolarità di levigatura si ripercuote sulla superficie finita (figura 11).
Per tale operazione sono utilizzabili macchine in configurazioni diverse, come ad esempio la macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore, pattino levigatore elettronico a settori e pattino superfinitore (vedi figura 12).

Figura 11 – Macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore, pattino superfinitore, gruppo trasversale

Figura 12 – Macchina con gruppo trasversale, rullo levigatore, pattino levigatore elettronico a settori e pattino superfinitore

Illustriamo i due più importanti cicli di finitura dei pannelli ai quali corrispondono ben definiti tipi di macchine di levigatura–satinatura.

Acabado
de poro abierto El panel, una vez pintado, debe conservar las características de la madera en clara evidencia.
Generalmente, el producto utilizado para el tratamiento es el producto de preparación, que puede ser de varias composiciones químicas.
La característica clave es el bajo gramaje (20-40 g/m2).
La máquina adecuada para este proceso debe tener un elemento de lijado extremadamente suave, por lo tanto no muy agresivo, para poder eliminar (a menudo se llama "tictac") pequeñas imperfecciones. La criticidad de este proceso es evidente, ya que la lijadora opera
con espesores de pintura extremadamente reducidos (unas pocas micras).
Las composiciones de la máquina para productos de preparación de poro abierto son las ya descritas en las figuras 5 y 6, con las siguientes características:
– velocidad de corte de la banda de lijado reducida al mínimo (alrededor de 1,5 m/seg);
– posibilidad de ajustar la presión de trabajo con la máxima precisión;
– Uso de dispositivos electrónicos para el ajuste fino del punto de contacto del panel con la banda abrasiva.
Las bandas abrasivas utilizadas suelen ser de grano 320 a 400, dependiendo de la dureza del producto y de su aspersión.
La máquina debe completarse necesariamente con otra unidad de acabado satinado, que consiste en un tipo particular de fibra abrasiva laminar; Este tipo de "estropo" abrasivo permite terminar la superficie ya trabajada por la banda abrasiva, logrando eliminar todas aquellas partes infinitesimales que permanecen brillantes incluso después del paso de la banda abrasiva, como los poros de la madera.

Acabado de poro cerrado o semicerrado
Los productos con diferentes composiciones químicas cubren total o casi completamente la superficie de la madera.
También en este caso, es necesario intervenir con una operación de abrasión para eliminar los defectos superficiales debidos a las mismas razones ya ilustradas anteriormente, que aún existen incluso con un peso más importante del producto de pintura (de 50 a más de 100 g/m2).
Las características de la máquina, descritas en las figuras 6 y 7, son las siguientes:
– la máquina debe estar equipada con varios agregados de lijado (el primero para grabar profundamente la película de pintura, obteniendo el aplanamiento requerido; el último para permitir el acabado del panel con un grano abrasivo muy fino);
– Los granos abrasivos normalmente utilizados oscilan entre 240 y 360 (en los primeros elementos) y 400 (en el último elemento).

Fuente: https://www.professioneverniciatore.it/

Lijado de tableros (III): Lijado www.professioneverniciatore.it

 de paneles (Parte VIII)

 Lijado |  

23 enero 2024

El lijado es la eliminación de imperfecciones, antes de pintar y/o entre una aplicación de pintura y otra, de la superficie de paneles de diferentes tamaños y formas, previamente calibrados

ZAPATA DE LIJADO LONGITUDINAL

La zapata de lijado de acabado (ver figura 1) consta de dos rodillos de transmisión por correa de lijado y una estructura de contacto plana (también llamada "amortiguador"), recubierta con material antifricción.
La zapata de lijado crea una gran superficie de contacto entre la banda de lijado y el panel, de modo que las profundidades de contacto son muy pequeñas en las condiciones habituales.
Mediante el uso de la zapata de lijado, se producen superficies con una rugosidad mínima. Por lo tanto, este tipo de unidad de lijado se utiliza para el lijado de acabado.
Las siguientes variables tienen una influencia considerable en la capacidad de realizar un lijado de acabado de los paneles:
– ancho de la almohadilla de contacto;
– estructura y dureza del tampón de contacto;
– Dispositivos de accionamiento aplicados (mecánicos, neumáticos, electrónicos, etc.).
El ancho de la almohadilla de contacto depende de la calidad del acabado. Una almohadilla más ancha se adapta mejor a los acabados de alta calidad, mientras que una almohadilla más estrecha es más eficaz para garantizar que se mantenga la planitud.

Fig.1 – Zapata de lijado

Examinamos los tampones A y B con diferentes anchos (véase la figura 2) y consideramos que los siguientes parámetros de funcionamiento son constantes:
– presión de trabajo;
– velocidad de la banda abrasiva;
– el grano de la banda abrasiva utilizada;
– material a lijar;
– Estructura y dispositivos en el hisopo.
Podemos sacar la siguiente consideración importante: cuanto más ancha sea la zapata, más suave será el resultado de lijado de los paneles; Cuanto más apretado esté el patín, más agresivo será.
Las estructuras más comunes utilizadas para las almohadillas fijas (por diferentes fabricantes) son en su mayoría fieltro, esponjosas, caucho y otros materiales disponibles en diferentes densidades y durezas. Esto permite garantizar la intercambiabilidad, no solo con el objetivo de reducir el desgaste, sino también de adaptar mejor la estructura de la almohadilla a las diferentes necesidades de procesamiento.
Existen diferentes tipos de almohadillas para lijar superficies:
– zapata fija con diferentes estructuras intercambiables;
– intervención automática, con control temporizado o electrónico;
– Patín electrónico dividido en segmentos.

Fig. 2 – Influencia de la anchura de la zapata de lijado en el lijado

Los patines fijos (ver figura 3) normalmente se construyen y preparan con las siguientes estructuras:
– zapata con una estructura dura (utilizada principalmente para madera maciza y para aplanar bordes pegados con poca protuberancia de la superficie);
– patín con estructura semidura (utilizado principalmente para soportes con chapas);
– zapata con estructura blanda (utilizada principalmente para lijar sustratos que no son perfectamente planos, con la absorción de tolerancias de espesor en las superficies del propio panel).

Fig. 3 – Zapata de lijado fija

Las almohadillas de intervención temporizadas (ver figura 4) pueden equiparse con un movimiento hacia arriba y hacia abajo y temporizarse, para evitar que se rompan los bordes delantero y trasero de los paneles.
Pueden ser accionados por resorte y con cámara de aire, hechos para seguir las tolerancias de los paneles.
La regulación de la presión de trabajo, es decir, la posibilidad de aumentar o disminuir la capacidad de lijado de los paneles, se obtiene ajustando la altura de trabajo.
La almohadilla de la "cámara de aire" utiliza aire comprimido en lugar de resortes. Al variar la presión, la almohadilla se puede hacer más blanda o más dura.
La mayor dificultad de estas soluciones técnicas consiste en obtener un correcto ajuste del conjunto: cualquier sobrepresión puede provocar el redondeo de los bordes de los paneles.
La solución tecnológicamente más avanzada hoy en día es la zapata electrónica de segmentos (ver figura 5), que resuelve todos los problemas de redondeo de bordes, evitando la copia de superficies no planas y el decapado de la superficie chapada o pintada.
Al estar seccionado en pequeñas almohadillas, es capaz de seguir las deformaciones más acentuadas de los paneles, copiando su superficie. También puede seguir cualquier forma de panel (por ejemplo, ovalado, en forma de media luna o con ventana), lo que garantiza la perfecta conservación de los bordes, tanto externos como internos.
Tiene una forma tal que no deja absolutamente ningún rastro en el intervalo entre un hisopo y otro; La presión de descenso se puede predeterminar, aunque el control es totalmente automático.

Fig. 4 – Zapata de intervención temporizada

Fig. 5 – Patín de segmento electrónico

La posibilidad de recuperar las deformaciones está condicionada por la flexibilidad de la propia banda abrasiva, junto con la presión necesaria para poder seguirlas.
El principio de funcionamiento se puede representar esquemáticamente (ver figura 6) y hace uso de los siguientes elementos:
– una barrera de sensores detecta la entrada del panel en la lijadora, detectando también su anchura y forma continuamente, a medida que avanza el panel;
– un dispositivo colocado en la unidad de transmisión de alimentación por correa detecta constantemente la velocidad de avance;
– un programador electrónico, o un ordenador (situado en el punto C de la figura 6), analiza los impulsos recibidos por la barrera situada en el punto a) y por el dispositivo situado en el punto b), procesando la orden de accionar los sectores situados en el punto d) de la zapata de lijado; solo los sectores de amortiguación afectados por el sensor de entrada relativo bajan, determinando el contacto de lijado con los paneles; El número de sectores implicados se actualiza continuamente, en función de la forma cambiante del panel.

En las almohadillas segmentadas, controladas electrónicamente y con tolerancia compensada, los elementos de contacto individuales funcionan con una fuerza de contacto constante.
La forma de la pieza de trabajo es detectada por los sensores, que se colocan en el lado de entrada de la máquina y controlan los elementos de presión. A cada sensor se le adjunta un elemento de contacto o segmento de zapata.
El sistema está controlado electrónicamente, por lo que una batería de sensores también controla varios patines sectoriales, si están dispuestos en una máquina combinada, uno detrás del otro.
Si es necesario, el dispositivo electrónico de preselección de los segmentos de zapata permite lijar el borde izquierdo de la pieza con una presión más alta y el borde derecho con una presión más baja que el resto de la superficie de la pieza.

Fig. 6 – Funcionamiento del patín de segmento electrónico

ZAPATA DE LIJADORA TRANSVERSAL

La zapata de lijado transversal (ver figura 7) consta de dos rodillos de transmisión por correa de lijado y una estructura de contacto plana, recubierta con material antifricción.
La principal diferencia, en comparación con una zapata de lijado longitudinal, consiste en que la unidad utiliza una banda de lijado estrecha de gran desarrollo, que se mueve transversalmente con respecto a la dirección de avance de los paneles.
La zapata de lijado transversal crea una gran superficie de contacto entre la banda de lijado y el panel, de modo que las profundidades de contacto son muy pequeñas en las condiciones habituales.
Sin embargo, debido a este sistema de construcción, surgen algunos problemas:
– la superficie de contacto entre la banda de lijado y la pieza de trabajo es grande, por lo que se necesita más potencia para la acción de lijado de los paneles;
– la longitud de contacto del grano abrasivo es tan larga como la expansión de la pieza de trabajo en la dirección transversal;
– La cantidad de virutas que se produce es tan grande que la banda de lijado se ensucia muy rápidamente y desarrolla un calor alto.

Fig. 7 – Zapata de lijado transversal

Los problemas se pueden resolver con cinta adhesiva (o cinta con ranuras de fieltro). Es una cinta de tela especial, pegada con listones de fieltro (ver figura 8).
Por un lado, esto reduce significativamente la superficie de contacto entre la banda de lijado y la pieza de trabajo. Por otro lado, la longitud de contacto de un gránulo abrasivo está limitada por la velocidad relativa entre la banda abrasiva y la banda de láminas.
Mediante el uso de la zapata de lijado transversal se producen superficies con rugosidad imperceptible, aunque con una tendencia acentuada a aplanar todas las microimperfecciones presentes en la superficie.
La unidad de lijado transversal se puede utilizar como unidad de preparación para un lijado de acabado posterior, o como unidad de lijado final para superficies pintadas que requieren un acabado brillante.

Fig. 8 – Cinturón de solapa

Las siguientes variables tienen una influencia considerable en la capacidad de funcionamiento de una zapata de lijado transversal:
– estructura constructiva (geometría) de la unidad transversal;
– Construcción y tipo de cinturón de láminas.
Los diferentes tipos de geometría de construcción de la unidad transversal (ver figura 9) son el resultado de las elecciones realizadas por los distintos fabricantes de máquinas, que pueden influir en gran medida en el resultado final del lijado, en un sentido positivo o negativo.

Fig. 9 – Geometrías de la unidad transversal

El desarrollo del lijado longitudinal de los paneles, con la zapata del sector electrónico, ha producido en consecuencia las variantes de la evolución con la zapata transversal: en lugar de la zapata completa, típica de las antiguas máquinas semiautomáticas, se utiliza casi siempre la zapata de segmento electrónico, que se extiende por todo el ancho de trabajo (ver figura 10).

Fig. 10 – Zapata de cruz electrónica con sectores

Sobre la superficie de la banda de láminas hay una serie de escamas de fieltro, que son esenciales para enfriar la banda de lijado.
Por lo tanto, la tasa de eliminación (agresividad) no solo es directamente proporcional a la dureza de las laminillas, sino también a su tamaño. Se puede decir, en aras de la claridad, que la influencia del tamaño en ancho de las lamas y la distancia entre ellas, junto con la inclinación de las propias lamas, dan resultados operativos muy importantes y diversificados.
Examinemos las correas laminares A y B, con diferentes inclinaciones de las ranuras helicoidales (ver figura 11) y consideremos constantes los siguientes parámetros de funcionamiento:
– presión de trabajo;
– velocidad de la banda abrasiva;
– el grano de la banda abrasiva utilizada;
– Material a lijar:
– dureza de los fieltros de la correa de láminas.
Podemos llegar a la siguiente conclusión: cuanto mayor sea la inclinación de las aletas de la banda de láminas transversales, menos agresiva será la agresividad de lijado de la unidad de lijado transversal.
Examinemos las correas laminares A y B, con diferentes anchos de laminillas de fieltro y diferentes espacios entre una y otra (ver figura 12), y consideremos que los siguientes parámetros de funcionamiento son constantes:
– presión de trabajo;
– velocidad de la banda abrasiva;
– el grano de la banda abrasiva utilizada;
– material a lijar;
– dureza de los fieltros de la correa de solapa;
– diámetro de los rodillos de lijado;
– Inclinación de las lamas de fieltro.
Podemos sacar las siguientes consideraciones: cuanto más anchas sean las lamas de fieltro, más suave será el resultado del lijado de los paneles; Cuanto más espacio haya entre una lama y la siguiente, más agresiva será la agresividad de lijado de la unidad transversal.
La agresividad, o capacidad de arranque, es, por tanto, directamente proporcional a la dureza de las lamas de fieltro del grupo transversal y a los espacios entre una lama y otra.
Por otro lado, la agresividad, o capacidad de arranque, es inversamente proporcional a la inclinación y anchura de las lamas de fieltro del grupo transversal.

Fig. 11 – Inclinación sentida de la correa de láminas

Fig. 12 – Paso del fieltro de la correa de láminas

SUPERFINISHER DE PATÍN (LONGITUDINAL)

La zapata de lijado de superacabado (ver figura 13) es una evolución de la zapata de lijado longitudinal.
Además de la banda de lijado, los dos rodillos motrices mueven una banda de láminas con un desarrollo menor que el de la banda de lijado; Por lo tanto, la correa de láminas se extiende entre la banda de lijado y la almohadilla. Dado que el desarrollo de las dos bandas es diferente, el punto de contacto varía continuamente, lo que resulta en un lijado extremadamente suave de los paneles.
Esto es una ventaja, ya que la junta de la banda abrasiva quedará bien estirada sobre la pieza, eliminando el fenómeno del tope, defecto que se produce con frecuencia en aquellas bandas que han sido mal empalmadas.
Los listones de fieltro de la banda de láminas suavizan el lijado, evitando el contacto directo de la almohadilla con la banda de lijado.
El espacio vacío entre las lamas de fieltro permite la eliminación del material extraído; La dureza de las lamas y su distancia entre ejes determinan el nivel de acabado.
Por lo tanto, la gran flexibilidad y sensibilidad lo hace adecuado para el lijado de paneles, donde se requiere un acabado óptimo, y en particular para el lijado final de pinturas, para posteriores acabados brillantes y semibrillantes.
El lijado se puede completar con la unidad de superacabado.

Fig. 13 – Zapata de lijado de superacabado

GRANO ABRASIVO

En la operación de lijado de paneles, los granos abrasivos utilizados son del tipo fino, es decir, de un mínimo de 120 a un máximo de 180.
En algunos casos, especialmente al lijar puertas de muebles, el tamaño de grano de la banda se puede empujar hasta el grano 220.
Por lo general, tratamos de evitar lijar demasiado fino, ya que la madera tiende a pulirse y por lo tanto rechaza el tinte y el barniz, con el riesgo de desprendimiento del producto con el paso del tiempo.

PRECAUCIONES PARA UN LIJADO ADECUADO DE LA SUPERFICIE

Los defectos en la preparación de la superficie, resultantes del uso de un abrasivo de mala calidad o excesivamente desgastado, difícilmente se subsanan durante la pintura y solo con un gasto considerable de tiempo y materiales.
Las economías excesivas en las adquisiciones, en lugar de producir una reducción de los costos, a menudo conducen a una disminución real de la eficiencia de todo el proceso de producción; Por lo tanto, es necesario trabajar con abrasivos de buena calidad y con un buen estado de eficiencia.
Para que este concepto sea más explicativo, basta con recordar que lijar madera en bruto con cintas de mala calidad o desgastadas resaltará la diferencia de dureza de la madera entre los anillos de crecimiento de otoño y primavera, provocando una superficie irregular, que la pintura no podrá mejorar.
El desbaste y lijado de la madera debe realizarse ejerciendo la menor presión posible sobre la pieza de trabajo. Mediante máquinas automáticas, este parámetro se mide por la absorción de energía que se puede leer en el amperímetro: cuanto mayor es la absorción, mayor es el esfuerzo y, por tanto, la presión ejercida sobre la pieza.
Si un producto está brillante después del lijado, significa que el material se ha comprimido (debido a la cinta desgastada, al uso de un grano demasiado fino o a la excesiva velocidad de avance) y el pintado posterior puede causar muchos problemas, debido a la elevación de las fibras que se han comprimido (particularmente evidente si se utilizan productos a base de agua) y una mala absorción del tinte, con la aparición de manchas, o mala adherencia de la pintura.
El lijado del sustrato debe realizarse inmediatamente antes de pintar, para evitar que se acumule suciedad en la superficie, o que salgan sustancias de la madera que puedan interferir con la pintura.
Lo mismo ocurre con el lijado entre dos capas de pintura: si pasa demasiado tiempo, será más prudente repetir las operaciones de preparación del sustrato.
Lijar pintura con abrasivos del mismo grano, pero de diferentes marcas, puede dar superficies muy bonitas o muy feas. De hecho, basta con que dentro de la misma banda haya unos pocos gránulos abrasivos de dimensiones mayores que los demás, para provocar ranuras que luego serán visibles en la superficie acabada.

Defectos debidos a la acumulación y obstrucción El
roce durante el lijado produce inevitablemente polvo y pequeños residuos. Parte de este material queda atrapado entre el abrasivo y la superficie a tratar, formando aglomerados más o menos extensos (comúnmente llamados "acumulaciones" u "obstrucciones") que impiden que los gránulos abrasivos ejerzan una acción uniforme sobre toda la superficie. Esto crea irregularidades, a veces incluso arañazos o surcos profundos que comprometen el resultado del proceso de pintura posterior.
Este fenómeno se vuelve particularmente relevante en las fases de acabado, cuando se lija con granos finos, especialmente si se trabaja en superficies cubiertas con imprimaciones y pinturas. En estos casos, el abrasivo se obstruye con mucha más facilidad, por lo que pierde efectividad y debe reemplazarse con mucha frecuencia.
Para superar el problema de la acumulación y la obstrucción, se han producido abrasivos con un número cada vez mayor de orificios, que permiten una mayor succión de los residuos de lijado. En realidad, sin embargo, las partículas siguen permaneciendo entre un orificio y otro, reduciendo la capacidad de corte, afectando al resultado final.
Una de las soluciones al problema es la introducción de un abrasivo montado no sobre un simple soporte perforado, sino sobre una malla de poliamida: a través de miles de pequeños orificios, el polvo de lijado es aspirado inmediatamente, reduciendo así la acumulación y dispersión en el aire.
Gracias a esta innovación, el abrasivo ejerce un corte constante, incisivo y uniforme, manteniendo su eficacia durante más tiempo y generando superficies libres de defectos. Además, se reduce la cantidad de polvo liberado en el entorno de trabajo.
Como se muestra en el gráfico (véase la figura 14), las pruebas realizadas en 2001 por un instituto de investigación independiente (Instituto Regional de Salud Laboral de Tampere, Finlandia) muestran que un disco abrasivo con soporte de celosía produce más de diez veces menos polvo que uno idéntico con soporte de 6 orificios.

Fig. 14 – Gráfico que ilustra la diferencia en el polvo emitido por un abrasivo con soporte de pantalla y un abrasivo con respaldo de papel de 6 orificios